滚针轴承外环的冷挤压

零件材料:SUJ2(硬度HRB92)。成形法:反挤压(断面缩减率为57％)。工艺流程:球化退火→锯切→磷化→反挤压→正火。机床:400吨肘杆式挤压机。一、成形设计要点从零件形状(见图1)的角度考虑: 1.零件为园筒状,带底,深径比为0.7,适合用反挤压工艺一次加工成形; 2.挤压后,可辅以内精车、外抛光加工,以确保挤压件的壁厚不均度<0.1毫米; 3.在挤压件内凹面的转角处往往容易产     

钛板小蒙皮冷拉形工艺

一、基本情况钛板(TA2板0.3)双曲度小蒙皮是直升飞机整流罩中起隔热作用的内蒙皮零件。如图1、图2。 2.在机床上配合手工成形下陷及凹坑; 3.施加补拉力补拉蒙皮以减少回跳, 4.在机床上再次手工校形下陷及凹坑; 5.取出零件在机外校形及切割余料。二、工艺分析 1.确定拉形次     

压延模的一模多用

飞机机尾翼上的一些钣金冲压件,往往具有对称性(即为左右件)。如图1所示的某前缘翼肋零件,右件如图,左件对称,材料为LY12M,料厚为0.6毫米。这类零件一般采用压延成形。过去对于这类左右件对称零件,都要设计、制造左、右件各一套压延模。为了减少模具套数,我们认为这类对称件的模具可以搞一模多用,即只要在同一套模具的有关部分各自在原来的位置翻过来使用,就可以使一套当两套用;如果把四项零件组合压延的话,就能一套     

拉弯代替液压——改进П形隔框零件成形方法

如图1所示机身隔框典型Π形变切面平板板弯件,材料为LY12M,料厚为2毫米,按常规此类零件一般都采用液压成形。但此类零件采用液压成形是弊多利少,尤其是零件外缘的凸弯边尺寸较高(～60毫米),毛料又是扇形料(排样如图2),在Π307液压机上成形,     

带斜底凸缘的灯座零件成形工艺分析

一、概况图1所示,是某型号机斜底凸缘灯座典型零件外形尺寸,零件采用LY12硬铝制造,厚0.8mm,单机数量为4件,零件成形后需淬火、自然时效处理.根据零件形状与尺寸,可按压延法成形,经工艺设计计算,该零件成形需要压延模三套,另外在第三套压延模上,还需配制压下陷的校形凸凹模圈.为确保模具间隙和     

TA2钛板的热旋压工艺

一、概述在某机试制中,我们对几种空心回转体TA2钛板零件(如图1)的热旋压工艺进行了一些探讨。其中零件1和零件2是锥形空心回转体零件,这种零件若用一般拉深成形,容易失稳起皱,而且模具结构比较复杂;另外,零件3的收边模具也较复杂,故采用热旋压成形工艺。采用加热旋压,可以提高钛板的塑性,减少变形抗力和回弹。旋压时,直接用火焰(我们采用的是压缩空气——乙炔焰)喷烤加热毛     

粘性介质压力成形的应用研究

 给出了VPF 在镍基高温合金波纹形薄壁板件、铝合金阶梯形板件和不锈钢球形阀芯板壳件等成形中的应用,研究结果表明: (1) VPF 技术适合于成形高强度超薄壁(壁厚为013 mm) 小半径( r ≤2 mm) 曲面板件,可以避免局部颈缩和开裂,成形的零件尺寸精度高( IT10～11); (2) 对于采用多道次刚模拉深成形的铝合金阶梯形板件,可以一次拉深成形; (3) 可以成形用于密封的高尺寸精度和表面质量的球形阀芯壳件。     

应用数控铣床加工镁合金零件

我车间于一九七五年开始应用数控铣床加工镁合金零件。一般加工精度可达0.1毫米。到现在为止,共加工了28项计1万多件零件。一、典型零件加工举例当前,我车间的数控铣床主要用于批生产。取代原来硬式靠模加工工序,以及新机研制中的复杂零件的加工。加工的典型零件如: 1.长板条形零件(见图1) 原来按划线分三道工序加工,单件铣工工对75分钟,钳工工时30分钟。采用数控加工后,单件铣工工时降为20分钟,钳工工时降为4分钟。 2.封闭曲线形零件(见图2)     

各种半球形零件的成形工艺

在冲压零件中,常见一些带半球形的零件(见图1),这类零件的成形方法较多,如冲压模成形、压延模成形、旋压模成形、用模胎液压容框成形或型胎手打成形等。工厂按照自己的工艺习惯和经济效益情况进行综合分析,一般根据零件几何形状与尺寸,材料牌号与状态,批量大小,零件成形难易程度和质量要求,设备情况等因素进行合理选择。     

小模具解决大问题——振动卷边模简介

一、概况如图1所示的四周包卷钢丝的波纹板零件,材料为不锈钢1Cr18Ni9Ti-δ0.6,成形过程是首先将展开料在落锤上压出加强槽及弧度,然后用手工在平台上敲制弯边。由于卷边很小,同时周边封闭,因此成形非常困难,一个熟练工人,每天只能敲制8～10件,工作效率很低,不能适应生产的需要。     

球形零件上的筋包成形工艺

一、概述图1所示的球形烟灰盒外壳零件,材料LF21M,料厚为0.5毫米,系根据样机产品测绘设计的。球形烟灰盒外壳的特点是,零件壳体上部在32°位置上有一个进烟灰的椭圆形筋包口,根据产品外形尺寸设计要求,零件表面要求光滑平整。试制生产中,我们采用了软阳模一次切口并胀形工艺方案,因为软阳模成形具有这方面的优点:它只要刚性阴模和一个弹性软质阳模即可,在压力作用下来改变零件形状,使毛料贴合阴模模腔,达到成形的目的,它能克服传统冲压工艺存在的因阴阳模间隙不协调而引起零件表面压伤或压痕的缺陷问题。     

复合模的点滴改进

图1所示零件的成形、翻边、弯曲、冲孔几道工序由一套如图2的复合模一次完成。本冲模无卸料机构,从而大大简化了模具结构,方便了设计和制造。但冲孔后的零件紧箍在两冲孔阳模10上,造成卸料困难。取下后的零件出现挠曲变形。我们对现有模具作了点滴改进,顺利冲出了合格零件。根据冲裁间隙对冲件尺寸精度影响的规律,我们注意到我国冲裁模的间隙表,由于受     

巧用卡簧

磨削图1零件的锥体部份,通常是以内孔定位,将零件紧装在分组心棒(见图2)上,在外圆磨床上进行加工的。由于零件内孔的尺寸在在公差范围内大小不一,装在带有很小锥度的锥形分组心棒上(一般分2～3     

成组铣床夹具应用二例

一、成组分度铣槽夹具 图1所示是小轴类零件组的部分代表零件,主要加工零件外圆上的各种形状的通槽。对于以小轴轴端外圆定位的零件,采用可换弹性夹头(图2)夹持;而以内孔(螺纹孔)定位的零件,也可用可换弹性夹头夹持同心螺纹心棒(图3),进行单件或多件加工。     

PW-2型喷丸成形机

为解决整体壁板零件成形技术关键,由六二五所、一一二厂和一三二厂联合研制的PW-2型喷丸成形机(一三二厂制造)于一九八○年三月在一三二厂投入批生产使用,取得了较好的技术经济效果。以某机壁板零件为例,与传统的滚弯和闸弯成形方法相比:可以减少成形工时90％,减少成形后手工修整工时75％,提高工效5～6倍;零件的外形光滑流线,棱角轻微,表面质量好;喷丸成形机的结     

电磁脉冲成形技术新进展及其在飞机蒙皮件制造中的应用

电磁脉冲成形是一种利用脉冲磁场力对金属工件进行高速加工的方法。与传统工艺相比,电磁脉冲成形能提高难变形材料的成形极限、降低回弹,从而为铝合金的难加工问题提供了有效的解决途径。以筒形件拉深、大型椭球零件制造、V形零件弯曲回弹控制3个难点问题为例,介绍近年来电磁脉冲成形技术所出现的多向磁场力驱动材料按需流动、磁场力分区加载、高频振荡效应等。在此基础上,提出磁场力分区加载的飞机蒙皮件成形方法。试验和模拟研究发现,纯拉形后蒙皮件主要发生弹性变形,导致最终的回弹大;而电磁脉冲成形后,蒙皮件上的弹性变形转化为塑性变形,最终零件的回弹大幅度降低。     

管咀圆弧的加工

我们车间生产两种管咀零件,一种是直管咀,一种是弯管咀(图1、图2)。管咀上的圆孤R,以前是铣削加工的,尺寸不准确,生产效率也低,(每次加工一件)。采用图示夹具车削R,效率高,质量好。直管咀及,每次可加工16件,弯管咀R,每次可加工28件。     

整体拉深成形工艺

湘江-125摩托车是我公司今年试制成功的一种目前国内车型较理想的家用轻型两轮摩托车。而其上的油箱(如图1所示)是该车美观程度最关键的零件之一。油箱上半部又是最难加工的零件,它形状尺寸如图2所示。由于形状复杂,又是小开口,加工这样的零件过去一般都采用分块组合焊接的方法。为了保证零件质量,使表面光滑、平整、无焊缝,我们采用了整体拉深、冲压胀形成形的工艺,终于成功地加工出了该零件,并且投入了中批生产。整体拉深冲压胀形的成形工艺首先必须确定合适的拉深半成形毛坯的形状和尺寸以及拉深毛料的形状和尺寸。同时还应决定合理的工     

冲槽模

图1所示零件是由板料经拉深、冲孔、旋压、车削成图2的形状后,再行冲切6个槽而成。此零件上的6个槽不同于一般成形件的孔或槽,因此,要用冲裁法制出6个槽,必须设计与一般冲裁模的结构回然下同的冲槽模。     

丝网成形切边模

空气过滤网是一种金属丝网零件(见图1),材料为丝网 N6(0071)/(0055)A。金属丝网成形1),材料为丝网 N6(0071)/(0055)A。金属丝网成形在冲压成形工艺中很少见。