硬态挤压型材下陷冷成形工艺研究及应用

针对铝合金硬态挤压型材类零件冷成形工艺制取下陷出现的塌边问题,通过分析挤压型材结构的特殊性,从材料自身金属性能结合下陷成形过程的应力应变分析查找原因,依据相应标准摸索解决挤压型材冷工艺制下陷塌边问题的工艺方法及模具结构的关键点,从而解决了硬态挤压型材类零件冷成形工艺制取下陷塌边问题。     

导向型材自动冲孔机

导向型材是装在飞机机翼上的一种长条型材零件,用0.6～0.8毫米厚的不锈钢板滚压成型,全长4米多,220多个φ2.6毫米的小孔不等距地分布在零件的两侧。零件图如图1所示。按原工艺方法加工导向型材上的这么多小孔,首先要按样板划线、打样冲、上钻床钻孔,然后打毛刺,完成这四道工序每根需花1.5～2小时,工作量大,往往拖延生产进度。一九七六年初,我们自行设计和制造了一台“导向型材自动冲孔机”(见图2)。实现自动化冲孔后,把原来的四道工序合     

2099铝锂合金型材热压下陷模具结构优选

2099铝锂合金型材热压下陷成形在飞机零件制造中应用广泛,下陷成形时容易出现温度分布不均、型材上表面回弹不一致以及裂纹等缺陷,模具结构对其下陷零件的质量具有较大影响.通过热力耦合有限元数值模拟预测2099铝锂合金型材热压下陷成形过程,分析上述缺陷产生的原因,对模具加热结构、测压块和固定下模进行优选.有限元数值模拟和试验结果表明,优选后的模具能够较好地消除或缓解上述缺陷,提高了下陷零件的质量.     

型材下陷成形回弹补偿算法

下陷成形是一种适用于飞机长桁零件制造的成形工艺,成形后零件发生回弹,并且腹板上方缘条回弹量较大。因此,要在准确预测回弹量的基础上对模具型面进行修正,消除回弹对成形精度的影响。本文针对型材下陷成形提出了一种基于有限元计算的平整性修模与下陷深度修模结合的模具型面迭代修正算法,并应用该算法对角型材、角形带弯钩型材及Z字型材三种型材的下陷零件进行了修模计算分析。从对计算结果的分析中,证明了该回弹补偿方法具有计算精度高、收敛速度快的优点。     

一种特小曲率半径、变切面型材零件的成形

如图1所示系某号机机翼前缘变切面挤压型材典型零件,图纸规定用XC111-53挤压型材。原零件工艺设计是采用左右件组合拉弯。其工艺流程:冲切下料→拉弯成形→修整后按外形样板划铣切线→铣切外形→去毛刺、修整→淬火后校正→表面处理。     

钛板小蒙皮冷拉形工艺

一、基本情况钛板(TA2板0.3)双曲度小蒙皮是直升飞机整流罩中起隔热作用的内蒙皮零件。如图1、图2。 2.在机床上配合手工成形下陷及凹坑; 3.施加补拉力补拉蒙皮以减少回跳, 4.在机床上再次手工校形下陷及凹坑; 5.取出零件在机外校形及切割余料。二、工艺分析 1.确定拉形次     

П型材冲切模设计

一、问题的提出 П型材是SFQ69系列大客车顶盖骨架上的一个重要零件,由于在落压成形时形成了双曲面,给切断两端头带来了困难。采用手锯锯割,劳动强度大、效率低,难于保证质量;采用无齿锯切割,每锯割10余件就要更换一个锯片,既不经济,又难于保证质量。因此,去除П型材端头成了生产中的难题。 二、问题的解决 在冲床上加工П型材端面,既能提高生产效率,又能确保质量,这是一个较为理想的加工方案。其实施难点在于: 1.П型材的弯曲度大,在冲床上偏离压力中心,会损伤滑块; 2.П型材上两个高达50mm的立边(见图1A剖视图)冲切也较困难; 3.П型材难于定位,使协调尺寸无法控制; 4.装夹必须方便,才能提高效率。 针对上述问题,通过反复研究,实地观察,结合多年的生产实践,设计了一种比较理想的冲模。由于采用了合理的冲切刃口,使得冲切顺利,排料流畅,解决了生产关键。加工一件产品(冲切两个端面及装夹)只需半分钟,不仅节省了大量锯片,而且使工效提高了近20倍。     

积极贯彻部标准《模线样板》——对下陷新标记应用的体会

飞机结构中有许多相互搭接装配的零件,为保证搭接处的外形光滑流线,因此,要在搭接处的零件上制出下陷。 下陷过渡区包括模具半径和工艺间隙,由模线设计员在绘制模线时确定。对型材零件的下陷选用HB0-22-75(与HB0-22-68下陷外形交点的计算是相符合的),工艺间隙选用2毫米。     

同时冲切两零件的冲裁模

图1、图2所示的两个不同零件,内外形状之间都有较高的不同轴度要求,按传统的方法,为了保证质量,这两个零件需分别下料冲裁。但大零件内径在名义尺寸上等于小零件外径,两零件分别下料冲裁则冲制大零件内型面的废料就被丢弃。为了充分利用材料和保证质量,我们设计了能同时冲两个零件内外形状的冲裁模,从而保证了每个零件的质量和废料的利用。经投入生产使用,效果较好。     

关于薄软料不锈钢冲切模设计问题

在板料冲切时,毛刺是经常发生的,也是不可避免的.我们在对薄软料1Cr18Ni9Ti不锈钢(厚为0.3～0.6mm)的落料、冲孔工作中,常遇到工件与废料局部材料断面未分离、挠曲变形撕裂现象,如图1所示.一套新模具投产后,冲制上百件,因模具刃口磨损,使局部间隙增大超差,甚至报废.     

2Cr18Ni9M薄片电阻丝冲裁模

2Cr18Ni9M薄片电阻丝只有0.1毫米厚,零件图如图1所示,是某机机翼防冰装置的零件。该零件原是航空部下达给某厂试制的关键任务,该厂曾多次请其它兄弟厂协助试制冲裁模,但经两年多时间,都未成功。后来由我厂协助试制,获得成功。我们在试制中采用三十二次连续冲裁成形。一、冲裁模改进前状况 1.冲裁模结构和工作过程冲裁模结构见图2。工作过程:被冲裁的材料由导板12定位,送到凹模13上,当冲床滑块下降到一定位置     

65锰薄刀片的低温淬火

我厂3PS产品上的刀片零件,见图1,原计划用淬火状态0.2毫米钢板进行冲制,但此材料均由西德进口,国内现无货源,因此只得用0.2毫米65Mn正火状态盘带材料,冲成形后进行淬火,工艺要求热处理:淬火HRC44～48(HV435～485)、不平度≤0.10。由于刀片厚度较薄、面积较宽,在热处理过程中,奥氏体容易发生分解而不易淬硬;即使淬硬了,但变形很大且很复杂(有波浪形,S形等);变形后需校正,又薄又硬的刀片,稍用力,就产生断裂,况且在刀片平面上要校平不平度为≤0.1     

各种球形件的压延

一、球形件压延的某些特点 1.在压延过程中,由于大部分的毛料不在压边圈下面,故而在凸缘收缩流动时,容易形成凸起的皱纹及舌帽现象。 2.对于压延铝厚料(δ1.5毫米以上)及钢料,应注意产生高温粘结的现象。 3.对于压延薄料(δ≤0.5毫米)和软料,有直筒、球体及带下陷的零件,应特别注意它的卸件问题。二、解决办法 1.对于凸起皱纹     

应用数控铣床加工镁合金零件

我车间于一九七五年开始应用数控铣床加工镁合金零件。一般加工精度可达0.1毫米。到现在为止,共加工了28项计1万多件零件。一、典型零件加工举例当前,我车间的数控铣床主要用于批生产。取代原来硬式靠模加工工序,以及新机研制中的复杂零件的加工。加工的典型零件如: 1.长板条形零件(见图1) 原来按划线分三道工序加工,单件铣工工对75分钟,钳工工时30分钟。采用数控加工后,单件铣工工时降为20分钟,钳工工时降为4分钟。 2.封闭曲线形零件(见图2)     

型材小件专业化生产线

型材小件专业化生产线是将挤压型材零件的主要加工工序,通过技术改造和工艺改革后实现机械化、专业化加工,并达到流水作业加工。这些工序有:冲切下料、机械打标记、切边、切圆角、冲压、铣切、低熔点合金校形、机械化去毛刺等。生产线的改造是在充分利用原有机床设备的基础上,采用低熔点合金校形技术,配备通用和成组高效工艺装备,调整工艺布局和劳动组织后实现的。取得了提高零件     

TC2钛合金薄壁型材下陷成形工艺参数分析及优化

采用试验和计算机模拟相结合的方法，对TC2钛合金薄壁型材的单边下陷成形工艺开展研究。通过在室温至600℃范围内对TC2合金型材的热拉伸变形行为进行分析，建立了该型材热拉伸的Johnson-Cook本构模型。在此基础上，对L截面TC2钛合金型材的单边下陷过程进行计算机模拟，分析了下陷过程中型材应力、应力三轴度的分布。结果表明，下陷区L拐角处容易产生应力集中，由于变形前段该区域的应力三轴度R_d>0，呈拉应力状态，因此微裂纹容易在应力集中处形核并沿型材纵向扩展。通过对成形温度、下陷段长度和过渡圆角半径进行优化，得到最佳工艺参数条件为成形温度300℃，下陷区长度21 mm，过渡圆角半径49 mm。     

薄板割圆工具

过去,我厂在加工某些批量较少或不宜冲制的薄圆零件时,多以钳工锅坯,车工车制的方法加工,不仅工序长,劳动强度大,而且费材料,质最也不好。后来,我们设计制作了一种结构简单,使用方便的薄板割圆工具(如图1所示)。利用它,可在一般立钻或工具铣床上直接切割出合乎要求的薄圆零件。经多年使用,效果甚好。图2所示零件是“某某——3”上的有机玻璃护盖,原需钳工锯坯,车工车圆     

拉弯代替液压——改进П形隔框零件成形方法

如图1所示机身隔框典型Π形变切面平板板弯件,材料为LY12M,料厚为2毫米,按常规此类零件一般都采用液压成形。但此类零件采用液压成形是弊多利少,尤其是零件外缘的凸弯边尺寸较高(～60毫米),毛料又是扇形料(排样如图2),在Π307液压机上成形,     

冲槽模

图1所示零件是由板料经拉深、冲孔、旋压、车削成图2的形状后,再行冲切6个槽而成。此零件上的6个槽不同于一般成形件的孔或槽,因此,要用冲裁法制出6个槽,必须设计与一般冲裁模的结构回然下同的冲槽模。     

MB15镁合金型材表面桔皮对材料组织性能的影响

MB15变形镁合金是当今世界各国通用的航空结构材料,多用于飞机长桁、框板和隔板之类中等受力构件。该材料在我厂生产应用中,往往发现型材表面呈现桔皮(起皱)现象,并且型材在下陷成形制作零件过程中,其桔皮(起皱)现象隋着材料变形程度的加大而加重。但是镁合金型材技术标准YB632—66对此缺陷未做技术要求,因而常常由于型材表面桔皮(起皱)现象严重而导致零件报废。另外,据经验认为:材料表面的桔皮现象可能是材料内部粗晶组织的征兆,将导致机械性能的降低。为了探讨MB15镁合金型材表面桔皮(起皱)与内部晶粒度的关系及其对机械性能的影响,故做此试验。