液体火箭发动机三维数字化协同设计研究

为了创新液体火箭发动机研制模式,提高数字化设计与制造水平,某液体火箭发动机研制采用了三维数字化协同设计模式.采用自顶向下设计模式和多层骨架方案,建立了发动机骨架模型,实现了无纸化接口协调;基于模型定义技术,将设计、工艺、材料和制造等相关信息全部包含在三维模型中,用三维模型完全取代了传统设计模式中的二维图纸;通过建立IPT开展协同设计,工艺人员并行介入产品设计流程,提前了解产品结构、开展工装设计和工艺模型设计.研究结果表明三维数字化协同设计可显著提高发动机研制效率,缩短研制周期,并为三维数字化制造奠定了坚实基础.     

采用MBD技术的液体火箭发动机三维模型设计

采用MBD(Model Based Definition)技术,以Pro/E和Intralink为协同设计平台,首次实现了液体火箭发动机的全三维数字化模型设计。通过将设计、工艺、材料和制造等相关信息包含在三维模型中,并将三维模型电子分发下厂,实现了用MBD模型完全取代传统研制模式中的二维图纸;同时基于MBD模型实现了三维仿真和装配过程分析,减少了方案反复。结果表明采用MBD技术的三维模型设计可显著提高产品研制效率,并为三维数字化制造奠定了坚实基础。     

三维数字化工艺设计中的关键问题及其研究

根据复杂结构产品研制对数字化制造技术的需求,提出了基于三维模型的数字化工艺设计方法及其三维应用模式,阐述和分析了三维数字化工艺设计的内涵、研究现状及存在问题。对实现三维数字化工艺设计的三个关键问题进行了研究与分析。以三维工艺模型为基础的三维数字化工艺设计方法在复杂结构产品的研制中发挥着重要作用,是提高工艺设计水平,缩短研制周期的有效途径之一。     

航天器三维协同研制标准体系研究

三维协同研制具有可视化、精确性的特点,是数字化研制的一项重要工作,数字化技术应用标准化是三维协同研制模式推行的基本保证。通过分析产品数字化研制标准体系的现状,基于航天器三维协同数字化研制全流程,构建航天器三维协同研制的数字化标准框架和标准体系,逐条梳理标准体系下的标准细目。文章介绍三维协同数字化标准现状,提出航天器三维协同标准体系框架、体系及其标准组成。     

航天数字化制造系统的标准化研究(二)

3 "数字化制造"系统信息化标准体系研究 3.1 "数字化制造"系统数字化设计对信息化管理的需求 "数字化制造"系统工程包括多学科综合优化设计、快速概念设计、分布式协同设计.掌握产品设计、制造、试验一体化全局建模,全系统试验仿真和全数字样机技术,突破敏捷制造、流程重组、资源管理和供应链管理技术.     

载人航天器数字化设计管理模式

为提高载人航天器的设计和管理效率,在分析传统设计管理模式局限性的基础上,系统地提出了载人航天器数字化设计管理模式,建立了协同设计平台,探索了基于三维模型的技术状态管理模式和三维模型的受控模式,形成了三维模型直接下厂的制造模式和装配模式。管路、电缆、直属件等产品的实际应用效果表明:载人航天器数字化设计管理模式可以有效地降低差错率,提高设计效率。     

中国航天科技集团公司“2011年数字化制造论坛”成功举办

2011年8月11日,中国航天科技集团公司2011数字化制造论坛在北京成功举办。论坛以深化信息技术与制造技术融合,提升数字化制造能力为主题,从国内外数字化制造技术发展趋势、航天产品数字化制造模式与体系、协同设计与制造、虚拟仿真、数控加工等方面进行深入研讨。本次论坛由集团公司质量技术部主办,中国航天工程咨询中心承办。     

面向制造的复杂光学遥感器全三维设计

文章以数字化技术为依托,针对复杂空间光学遥感器传统研制模式存在的具体问题,利用基于模型的设计制造信息化技术,介绍了一种面向制造的光学遥感器三维数字化设计方法,通过对三维设计软件定制开发,搭建了一套用于光学遥感器数字化设计的系统。文章详细地介绍了遥感器数字化设计的具体流程和数字化模型体系,规定了光学、结构、热控、总体等多专业数字化接口定义原则及数字化设计的分工。经型号应用验证表明:使用面向光学遥感器的全三维的数字化设计系统可以有效提升光学遥感器研制效率。该方法是复杂光学遥感器研制能力提升的一个重要手段。     

液体火箭发动机协同设计平台关键技术

针对液体火箭发动机协同设计工程实际需求,围绕研制数据高效流转与协同,面向产品全生命周期跨地域、跨专业特点,提出了协同设计平台框架。针对协同平台中的5项关键技术,给出了相应解决途径。基于PLM系统构建协同环境,建立统一编码,整合研制过程中的标准件、原材料等共性基础数据;通过基于MBD的三维结构设计,采用MBSE理念,以模型为载体升级发动机设计流程;采用线上IPT模式提升产品设计效率,同时实现全过程数据记录知识累积。采用BOM结构组织和展示不同设计阶段形成的数据;基于Hadoop平台分布式数据存储模式,实现结构化和非结构化数据综合管理。通过工程实践验证表明,构建的协同平台实现了基于数字化模型的设计工艺定制化协同,科研生产全过程的信息整合和多维度监控,促进了业务流程持续优化和研制效率不断提升,支撑发动机研制模式的转型升级。     

智能CAD／CAM一体化系统研究

提出了一种智能设计制造的一体化方案，建立了面向产品全生命周期的数据结构、知识库和生产环境（设备、刀具、工装、材料等）等支承性数据结构。采用模糊专家系统（ＦＥＳ）、人工神经网络（ＡＮＮ）等人工智能（ＡＩ）新技术，实现了面向对象的ＣＡＤ设计、智能ＣＡＰＰ工艺设计和一体化ＣＡＭ系统。