氢氧发动机装配单元制造模式研究

通过对氢氧发动机的流程进行研究分析,从工艺合理性和并行作业等方面对工艺流程进行优化,将串行装配流程改进为并行装配流程,固定各作业子单元的人数需求,合理调配人员使用,缩短装配周期,提高发动机装配效率,使氢氧发动机装配从研制单件生产模式向批生产模式转化,显著提高了发动机装配的交付能力。     

涡轮泵三维数字化装配工艺系统应用研究

根据液体火箭发动机涡轮泵装配的特点,在SolidWorks平台上,借用其三维图像处理能力,并与SOL数据库进行挂接,对庞大的数据进行快速处理,开发了涡轮泵三维数字化装配工艺系统。该系统可实现装配工艺规程的数字化、装配过程的三维可视化以及数据管理的集成化、信息化,有效弥补了传统工艺规程编制的不足。     

装配孔装配工艺

装配孔装配工艺日趋成熟且广为应用。着重论述了装配孔装配工艺的应用与发展，从最初在零、组件上的应用到近几年应用在整体部段的装配。综合横向构件、纵向构件的特点，对装配孔的选取及与模线样板的内在关系进行了初步探讨。装配孔适用于尺寸大小、刚性大小不同的零件，装配孔的数量观零件外形大小而定，装配孔位置选取有其自身要求。     

卫星大部件二维转台装配工艺方法

为了满足某卫星大部件二维转台在地面重力状态装配后，保证其在轨解锁前精度一致性，提出了二维转台装配工艺优化方法。首先通过模拟载荷配重试验，探索转台星上接口重力下变化规律，保证结构板组合加工偏差，优化卫星层板组合加工工艺方法;其次分析二维转台机构变形，采用卸载装星工装，并对二维转台卸载装配前后关键变形进行精测对比。二维转台通过模拟试验和卸载装配后，保证了地面重力压紧状态和卸载状态下装配精度均在设计指标内，满足卫星二维转台装配要求。通过模拟试验确定结构加工公差余量，在进行卸载装配时，对卸载前后精度精测对比，是卫星大部件载荷装配工艺的正确方法。     

线缆装配可视化虚拟仿真标准化流程设计与应用

为验证线缆类产品在总装、测试过程的可行性和可达性,在基础设计完成后开展数字样机的可视化虚拟装配分析,结合工艺装备模型,针对关键部件进行装配路径分析,基于人机工程开展流程仿真分析,以确保产品整体方案设计具备工程化制造能力。采用虚拟装配技术,进行线缆产品的模拟装配,用以验证产品设计、工艺设计等的正确与否,最终形成标准化仿真流程,为生产制造提供快捷流程设计。     

机器人在轨构建空间桁架结构的装配序列规划方法

针对机器人在轨构建空间桁架结构的装配序列规划问题，提出一种可同时求解装配单元装配序列与机器人运动的序列规划方法。首先设计了装配机器人并建立了动力学模型；其次，对机器人在整个装配过程中的运动进行了分类并分别给出了规划与控制方法；然后，建立了装配序列规划的评价指标并采用离散粒子群算法求解。最后，以常用空间桁架结构为例，通过仿真校验了所提方法的有效性。     

数字化技术在卫星总装中的应用

文章介绍了当前国外数字化装配技术的现状,并从建立卫星数字化装配协调体系、面向装配的并行数字化技术、建立包含数字化装配的仿真过程、数字化装配仿真与协调、装配生产线的工装设计制造技术、装配现场的数字化应用技术和数字化质量控制技术等方面较全面地阐述了卫星数字化装配技术的研究内容和实施方案,指出了卫星装配数字化技术的应用将使卫星集成技术能力实现重大突破。     

面向装配验证的卫星电缆数字化技术研究

针对复杂电缆装配,局促区域电缆装配,高压、刚度大电缆的装配,以及下厂装配模式等存在于通信卫星电缆数字化装配验证的4个方面主要问题。文章提出面向装配与验证设计(Design For Assembly and Verification,DFAV)的电缆网数字化研制方法,将装配、验证工作提前,开展协同设计工作。该方法包括四个部分,针对复杂电缆设计装配工作,提出电缆设计后即开展验证工作的方法,从源头优化电缆设计,从而简化电缆;针对局促区域电缆装配问题,采用电气化的电缆来进行电缆仿真;针对高压、刚度大电缆提出基于设计要素的电缆设计来解决此类电缆的装配;针对下厂装配模式问题,明确表达方式,优化下厂模型。通过对该方法进行验证,结果表明:此方法适用于卫星电缆数字化研制,可提升通信卫星面向生产装配的设计能力,设计验证效率提升60%以上,软件设计正确率为100%,输出效率提高90%以上,可推广使用。     

MES在航天复合材料舱段装配中的研究及应用

针对航天复合材料舱段装配特点及装配过程中存在的计划管理粗放、问题反馈滞后、装配过程不透明等问题,提出了适用于航天复合材料装配生产线的MES建设方案并详细论述了MES的功能组成及应用效果。通过MES的应用,不但有效解决了传统装配中存在的问题,而且综合提升了航天复合材料装配过程中精细化管控能力,满足型号任务快速增长及质量精细化控制的要求。     

面向大型承载结构强度性能的试验系统高精度装配调控方法

以直径0.6 m开口筒壳为例，分析了装配误差对仿真结果产生的影响，表明高精度量化试验系统装配方法研究的必要性。传统装配方法采用直尺等机械工具开展试验系统装配，导致实际装配误差较大且难以精准定量。因此提出一种试验系统装配误差精准测量与调控方法，该方法通过测量标识点获取装配件实际位置，并计算实际与理论位置的装配误差，结合机械推动以及位移测量等设备实现位置精确调控。为验证方法的可行性与精度，基于自研的强度试验高精度装配软件，分别开展了直径0.6 m和1.6 m圆柱筒壳装配调控试验。相比传统方法，最大位移误差从15.00 mm降至0.75 mm，最大角度误差从0.93°降至0.04°，数值分析承载力误差从1.67%降到了0.04%，降低了装配误差对承载力的影响，提高了试验系统装配精度。     

提高装配精度的工艺措施

结构形式为轴与孔采用压合装配，由于装配的配合面短，压装时导向性和稳定性差，容易产生偏斜，同轴度、垂直度要求不易保证。采取了改变导向角，用钢球自动定中心，使装配压力正确作用在垂直于轴的中心位置，据此制造了精确的定位、装配夹具和同轴度检测棒等，保证了装配精度，提高了产品质量。     

基于精度模型的虚拟装配技术研究

产品设计过程中对其进行虚拟装配和分析,可以尽早发现实际装配过程中可能存在的问题,在产品整个装配过程中零部件的公差对能否装配成功具有重要的影响。研究了基于装配精度模型的虚拟装配技术,主要包括装配工艺规划、产品可装配性分析与评价、公差分析与综合、装配仿真等,基于装配中公差的传播,详细分析了产品可装配性及评价方法,并将其应用到系统中实现。     

基于VRML的航天模拟训练系统

使用虚拟现实建模语言（VRML）建立一个航天地面设备仿真实验和导弹弹体虚拟装配的模拟训练系统，操作者可使用浏览器通过网络进行交互式的虚拟实验和弹体装配，实现航天工程中部分高成本，高代价的实物操作训练功能，该系统具有较好的真实效果，显示了虚拟现实技术在航天工程中的广阔应用前景。     

“地球探测双星”卫星结构装配技术

“地球探测双星”是中欧合作的“双星计划”的一部分。结构装配的目的是建立星上仪器设备安装的基准。装配技术包括选取合适的基准，使结构件处于自由状态装配，组合后修正。     

SW100kW短波广播发射机总装工艺

简述了SW100kW短波广播发射机总装工艺进行，并从各个机柜的装配工艺流程、装酉己工艺措施以及关键零、部件的安装、调整等几个方面详细论述了本发射机的总装过程，提出了装配过程中应注意的问题以及出现的问题和解决的办法。     

运用CAPP技术编制装配工艺的新方法

在通常的CAPP编制工艺文件时,仅使用文字和工艺附图难以表述复杂的动态装配过程和管路的空间走向,本文提出将影像文件融入CAPP以解决上述问题的设想。采用对CAPP进行二次开发,使用VB对CAPP的基础库进行编程,使之具有管理影像文件的能力,并在工艺文件编制时能方便调用基础库中的图像。该方法已在产品装配工艺中运用并取得了良好的效果。     

液体火箭发动机异构CAD三维模型装配技术分析与应用

针对某新型液体火箭发动机三维模型装配技术应用现状,不同三维建模工具之间数据格式互不兼容,不能相互调用,以及在产品数据管理系统中,异构CAD三维模型装配无法自动生成产品BOM结构,装配信息无法跨软件进行传递。对Pro/E与NX三维模型相互调用、异构三维模型装配、产品BOM结构自动生成、更改同步等问题进行了研究,采取轻量化模型JT和中间格式进行装配实现异构CAD三维模型的装配和管理,采用轻量化模型JT装配方法,既可以保证JT与三维模型的一致性,也可以实现装配BOM结构的自动生成和更新。采用STEP中间格式进行装配,解决了产品数据管理系统中对轻量化模型转换控制,降低了CAD集成环境下异构三维模型的装配要求,确保了STEP文件与三维模型的一致性,实现了异构CAD三维模型在统一环境下BOM结构的自动更新和发动机技术状态的管控。     

基于NSGA-II算法的航天产品装配公差多目标优化

针对航天产品装配公差优化设计问题,提出一种引入装配成本的多目标优化方案。在考虑航天产品装配过程中成功率低、成本高问题的基础上,建立基于产品成本及质量损失的装配公差的多目标优化数学模型,利用带精英策略的非支配排序遗传算法(NSGA-Ⅱ),以装配功能要求和加工能力为约束条件,对装配公差进行优化求解,得到Pareto最优解集。以某空间站某型号组件为例,验证了该优化方法的有效性。通过建立归一化权重目标函数,获得优化的各组成环装配公差,利用该公差进行组件加工装配,提高了装配成功率,降低了产品加工成本及质量损失。     

尺寸链理论在航天产品装配工艺中的应用

为解决航天产品装配生产工艺过程中,经常出现的装不上及元器件相碰,发生短路等故障,致使装配无法进行,造成停工损失,影响装配工序的顺利进行。运用装配尺寸链的理论,就能迅速准确地查找到航天产品装配生产中出现故障的原因,从而正确地采取技术措施,以满足装配技术的要求。这种方法亦适用于其它产品的机械装配工艺。     

航天复杂产品智能化装配技术应用研究

针对航天复杂产品多品种、小批量的特点,提出了一种基于搬运机器人与柔性功能点的智能化装配生产模式,通过工位功能的柔性集成技术实现设备动态重用与装配工艺兼容。同时,以空气舵为应用验证对象,进行空气舵智能化装配技术研究。结果表明,通过工业机器人、柔性工装及末端执行器协作能够实现空气舵装配所需的复杂装配路径,基于视觉识别技术进行的精度补偿和装配结果确认能有效保证产品质量,为航天复杂产品装配生产提供了新型解决方案。