镀铜焊丝在钢瓶埋弧自动焊中的应用

分析了液化石油气钢瓶主体环缝埋弧自动焊产生气孔、夹渣的原因，通过工艺试验。对１．６Ｈ０８Ａ焊丝由原吹砂工艺改镀铜处理，使钢瓶主体环缝内的缺陷明显减少，对提高钢瓶批生产质量具有一定的实际意义。     

大厚度比窄焊缝不锈钢薄板缝焊工艺研究

采用电阻缝焊方法对航天推进剂贮箱用0.086 mm厚不锈钢网片(022Cr17Ni12Mo2)和1 mm厚不锈钢支板(1Cr18Ni9Ti)进行搭接缝焊工艺试验,通过控制不锈钢支板变形量和网片变形张力,检查焊缝外观质量、密封性和内部质量,解决了接头组合材料厚度比大于10:1和焊缝宽度1~1.2 mm的不锈钢薄板缝焊难题。研究结果表明,采用合适工艺参数可以避免缝焊过程焊缝成型不良等问题,保证了焊缝密封性;采用专用工装对缝焊过程不锈钢支板变形进行控制和焊后校形处理,可有效控制不锈钢薄板焊接变形;通过缝焊过程网片表面张力的调节,达到了控制网片性能的目的。     

镀铜焊丝在钢瓶埋弧自动焊中的应用

分析了液化石油气钢瓶主体环缝埋弧自动焊产生气孔、夹渣缺陷的原因。通过工艺试验和探讨，提出对φ１．６Ｈ０８Ａ焊丝由原吹砂工艺改镀铜处理，使用镀铜焊丝的工艺方法，明显降低了钢瓶主体环缝气孔、夹渣缺陷的产生，对提高铜瓶批生产质量，具有一定的实际意义。     

二元同步涨缩无侧隙环缝焊接装置的应用研究

针对运载火箭薄壁管形件焊接装配同心度和同轴度越来越高的需求,研发了同步涨缩无侧隙环缝焊接装置。着重阐述了二元同步涨缩无侧隙环缝焊接装置的结构、焊接装置的共轭条件等。通过试验证明,二元同步涨缩无侧隙环缝焊接装置能自动保证对接件形面的同心度、同轴度、直线度及对接部件壁厚的均匀度,可以实现不同直径、不同长度的管路零件定位和焊接一次完成。     

带孔拉深的极限孔径确定和孔变形分析

结合带孔圆饭拉深过程中的筒底变形，建立力学模型，得到了根据材料性质和拉深系数确定极限孔径的计算式，同时，定量分析了一定拉深条件下的孔变形。     

大型薄壁零件的车边工艺及夹具

用镟压整体共底代替拼焊共底提高可靠性。为加工整体共底的叉型环专门设计了立车夹具，并在夹具调整及产品检测等方面采取了一系列的工艺措施。经过多次车削试验，使产品达到了设计要求。     

卫星振动压环优化设计

针对压环压不紧和易变形的缺陷进行了有限元分析,提出了一种振动压环优化设计方法。通过对优化前后数据的比较分析,探讨了提高压环抗变形能力和增加预紧力的途径。实际应用表明,卫星的一阶频率较压环优化前有明显提高,且没有再出现压环变形的情况。     

楔环连接舱体对接的工艺措施

分析了由于舱体变形给导弹舱体对接造成困难的原因，采用了将舱体楔环槽口由锐角结构改为圆角结构的工艺措施，从而提高了楔环连接舱体对接的质量。     

棒环连接舱体对接的工艺措施

分析了由于舱体变形给导弹舱体对接造成困难的原因，４采用了将舱体楔环槽口由锐角结构改为圆角结构的工艺措施，从而提高了楔环连接舱体对接的质量。     

检测和控制技术在钢管自动化生产中的应用

本文介绍了基于分布式控制方案的自动化生产线的设计，利用检测和控制技术，实现自动化生产的功能。实现钢板的卷制；完成钢管在不同工位的上料和下料，实现纵缝和环缝的焊接；应用传感器检测钢管的位置及长度，完成钢管在传送线上的自动传送，自动完成在存储区的存人与取出。应用表明，提高了生产效率，节省了人力物力，使得生产更加安全可靠。     

电连接器接点焊接工艺研究

针对航天产品电连接器接点焊点与引线断裂失效问题,分析了焊接过程中助焊剂、焊料、焊接工具和防护套等对接点焊接质量的影响。结合实践经验,提出相关工作参数和材料的选取原则,确定了生产中焊接技术的质量控制点。     

大型宇航容器环缝的适应控制自动焊

介绍了一种大型宇航容器环向焊缝适应控制TIG自动焊接系统的设计方案。该方案采用交流变频调速驱动系统、双逆变交流矩形波焊接电源、矩形波交流电弧的弧长自动调节系统、可编程控制(PLC)为主控器的焊接程序控制系统等。并分析了在新的焊接条件下适应控制自动焊主要工艺参数对焊接质量的影响。     

钛合金TA10焊接技术在燃料储罐上的应用

为了摸索TA10钛合金的焊接工艺技术,通过大量的焊接工艺试验及分析,拟定合理的焊接工艺参数,同时根据TA10钛合金的焊接特点,设计了大量的气体保护装置,将焊缝与热影响区在焊接及焊后冷却过程中温度高于300℃的区域置于氩气的良好保护之下,经过焊接工艺评定试验验证,最终确定了钛合金TA10焊接最佳的焊接工艺规范参数,焊缝表面的保护效果、氧化程度、焊缝X射线检测结果、熔敷金属化学成分及焊缝力学性能等各项技术指标均达到了设计要求,保证了产品的焊接质量。     

发动机喷流干扰对底部热环境影响研究

发动机底部热环境的准确预示是小型运载火箭研制的关键环节。为提升对小型运载器底部热环境的认识,开展了发动机喷流干扰对底部对流加热影响的研究。首先,采用计算流体力学方法,开展了发动机喷流流动的数值计算研究,分析了飞行高度、发动机开关机、飞行攻角对底部对流加热的影响;然后,从流动机理出发,提出了一种降低底部对流加热的外形优化方法;最后,根据飞行试验测量结果,讨论了底部加热的主要来源。     

二级燃料箱后底顶盖成形工艺研究

介绍了某型号运载火箭二级燃料箱后底顶盖成形方法改进及工艺试验过程，在分析了原顶盖不足之处后，提出了采用过弯法抵消弯曲回弹，采用翻边法提高焊接质量的成形方法，给出了经大量工艺试验后确定的工艺参数，并分析、介绍了模具设计过程，该方法已成功应用于某型号运载火箭二级燃料箱后底。     

电阻点焊的可靠性控制

为了提高了生产点焊工艺中焊点焊接质量可靠性，提出了优化焊点质量的途径和方法，确定了合理的质量保证措施。通过全过程质量控制的方法对焊接质量加以有效的保证，并对焊接过程进行分析和监控，确定外界因素对焊点质量的影响大小，制定改进措施，采用可靠性工程技术进行辅助分析，提高点焊产品的焊接质量。     

2A14铝合金返修焊技术

根据2A14铝合金的冶金特点，针对对接接头和锁底焊缝的不同要求，提出了相应的采用缺陷槽的补焊工艺。分析了焊接位置、补焊层数及两面补焊、预热和缓冷、补焊的收／起弧及长度、电源选择、环境控制、补焊顺序和方向，以及装配等因素的影响。由不同运载贮箱补焊的结果可知，该工艺措施有效，补焊质量较好，提高了补焊的一次合格率。     

纯镍材有色金属反应器设备研制

纯镍材有色金属反应器是特殊用途的三类压力容器,技术要求高、成本昂贵、制造难度大、技术含量高.为了确保一次研制成功,进行了技术攻关,通过工艺试验和技术分析,确定了关键的技术参数和工艺方法.最终研制出高质量的产品.本文对研制经验进行了总结:主要介绍了生产加工工艺,并对焊接和焊后热处理的质量控制等关键技术进行了深入细致的分析和阐述.     

铝合金双光束激光填丝焊接熔丝特征分析

以5A06铝合金作为试验材料,采用单/双光束激光焊接方法进行了自熔焊接与填丝焊接试验。通过对焊接过程中熔池流动、匙孔形态及焊丝熔化与过渡过程的观察,研究了不同光束模式下焊丝熔化特性及影响因素。单光束激光焊接时,由于能量密度较高,熔池及匙孔波动剧烈;双光束模式中降低了输入的能量密度,在光斑距离1.5 mm时形成两个独立匙孔的开口面积仅为单激光时的34%,匙孔无闭合现象,熔化焊丝以双液桥形式过渡。光丝分离距离1 mm范围内,焊丝熔化过程稳定;光丝重合范围达到1 mm时焊接过程稳定性下降;光丝部分重叠的条件下,熔化过渡过程最为稳定。