挠性平台框回类零件的精密数控加工

挠性平台上的随动环壁薄，刚性差，易变形，是加工精度要求很高的关键件。在ＭＨ－１０００Ｃ数控机床上，采用成对加工方法，利用精密分度校正系统进行ＮＣ程序精加工，保证了设计精度的要求。通过分析影响零件同轴度误差的主要因素，确定了消除误差的方法。     

高同轴度精密零件的加工方法

轴类、壳体类精密零件两端内孔（或孔与轴）之间，同轴度要求高，不能在一次装夹中加工完成，达不到精度要求。调头分两次装夹加工，存在装夹定位误差，保证不了精度要求。用增加径向辅助定位面，使轴向和径向定位误差得到补偿，较好地达到了同轴度要求。     

动调陀螺挠性接头的线切割加工

挠性接头是动调陀螺的关键件之一。线切割加工是其加工中的一道关键工序。在瑞士高精密慢走丝线切割加工中心AGIECUD220上，采用误差补偿技术保证关键尺寸的精度要求，并寻求较佳的加工工艺规范，以避免加工中易出现的毛刺、卷边、波纹度、锯齿、豁口、点蚀等缺陷，提高线切割加工表面质量，同时获得较高的加工效率。     

变磁阻传感器定子和转子的加工技术

从理论上分析了变磁阻传感器的主要影响因素及其定子和转子的主要加工误差。选用高精度线切割机床线切割定子和转子各齿。采用精密研磨棒研磨加工定子内孔、选用精密车床，临床加工胶木芯轴与定子内孔摩擦定位加工定子外圆。选用精密磨床，临床加工精密磨胎，以转子线切割外圆定位、轴向压紧精密磨削转子内孔。再临床磨削胶木芯轴与转子内孔磨擦定位精密磨削转子外圆。上述加工方法实现了设计基准与工艺基准重合，提高了定位精度，减小了装夹变形，从而大大地减小了定子和转子各齿的附加累积分度误差。加工出来的定子和转子各齿相邻分度误差＜土３＇，累积分度误差＜土５＇，定子内孔和转子外圆的圆度＜Ｏ．００３，定子、转子的内孔和外圆同心度＜０．００６，经总装调试，传感器精度达到或超过了设计指标。     

H型动压气体轴承副加工技术

Ｈ型动压气体轴承副精度要求高，材料加工困难，通过对精密磨削、精密研磨工艺、稳定化处理技术等方面的研究，可使动压气体轴承副达到超精密级的加工精度。     

机构机械精度检测的矢量方法

提出了一种用于卫星天线指向机构、跟踪机构和扫描机构机械精度检测的矢量方法。该方法不需要精密转台，也不需要机构上存在与转动轴垂直的参考基准矢量，同时对检测过程中机构转动轴的指向也没有特殊的要求，有效地简化了检测过程。检测结果只包含经纬仪的系统误差和矢量运算的舍入误差，因此具有很高的检测精度。     

单向曲率抛物反射面可展结构型面精度误差研究

具备大尺度、高精度特性的刚性反射面天线是解决星载微波遥感有效载荷空间分辨率、增益与信噪比等电气指标需求的优选方案，需要采用可展结构设计，以解决卫星尺寸与整流罩包络之间的矛盾。文章针对高精度单向曲率抛物反射面可展结构型面精度误差的分析及预示需求，基于刚体旋转的欧拉理论及正态分布，描述加工精度误差与展开重复精度误差，建立了可展结构型面精度误差的预测模型。并根据Monte Carlo试验结果数据的统计分析方法，开展了面向加工精度误差与展开重复精度误差的敏感度分析。结果表明：板间铰链的展开重复精度对整体型面精度误差的收益高于根部铰链，同等条件下应优先对其进行优化；在整体型面精度误差指标允许的前提下，应适当提高刚性抛物柱面的加工精度误差，从而控制整体型面精度误差的变化区间。     

高精度齿轮箱盖制造工艺

论述氢氧涡轮泵高精度齿轮箱上、下盖在研制过程中的主要加工技术关键和采取的主要工艺措施。由于齿轮箱上、下盖工作环境恶劣，设计结构复杂，尺寸精度和形位公差要求高，在二级精度的常规设备上加工困难很大。经合理安排工艺过程，采用了冷锻和工序间时效工艺，选择可靠的装夹表面，充分利用了工艺基准与设计基准一致和一次定位装夹加工基本工艺原则，并克服了车削时的动态误差，达到了设计图样和技术条件的高精度要求。     

精密电液伺服阀阀芯轴向精磨闭环控制系统的研究

精密伺服阀滑阀副的阀芯台肩与阀套方孔之间的搭接量允差1～μm,生产中加工余量通常只有几微米或几十微米,加工精度要求在1μm之内,由于一般外圆磨床无轴向微量进给装置,加工精度难于保证,为此设计制造伺服阀阀芯轴向精磨闭环控制系统,使用电致伸缩型陶瓷微位移器推动顶尖作轴向微量进给,用电感传感器检测阀芯的实际磨削量,实现闭环反馈控制,对磨削量进行在线检测,使加工误差控制在1μm内,进给量可达40μm.从而解决了精密磨削加工中对刀难和砂轮磨损影响加工精度的问题。     

基于神经网络的加工误差智能预测技术

通过理论和实验分析了造成加工误差的主要原因，找出并有效地提取体现加工误差原因的加工参数及加工状态特征，如切削用量、刀具直径、顺／逆铣、主轴电流和振动信号等，从而建立加工状态特征与加工误差之间的关系模型。同时叙述了针对ＨＵＲＣＯＢＭＣ－２０Ｌ镗铣加工中心建立的加工尺寸智能预测实验系统，采用多传感器信息融合技术，建立了基于ＲＢＦ神经网络的加工误差智能预测模型。并通过实验验证了此方法的可行性、有效性。     

框架零件的加工

论述了ＺＴＣ４框架零件的加工特点与主要表面精度的加工方法，各项工艺参数的选择，质量，控制及工序间的冷热处理的要求，为框架类零件的加工积累了经验。     

加工挠性元件的新刀具

在高技术发展的今天,精密挠性元件已越来越被人们所重视,并已在精密惯导器件中占有越来越重要的位置。但是,作为精密挠性元件,除几何形状复杂、尺寸小外,还要求有很高的几何精度。材料也要求有很高的硬度和韧性,这样就给加工带来很大困难。因此保证加工精度和提高成品率就是目前扭杆生产的要害,而除了合理的加工方法外,寻求良好的刀具就是解决这一矛盾的关键。     

薄壁高硬度精密齿形的加工工艺

某发动机节流阀齿条的结构特点是薄壁、高硬度、高精密.本文通过合理的工艺安排,对齿形加工选用特殊的加工工艺和为了保证精度设计了一套工装,加工出了满足设计图纸要求的薄壁精密齿条,并为以后加工此类零件积累了经验.     

影响超精密加工表面质量的几种主要因素

分析和探讨了为获取被加工材料稳定的超精密表面所涉及的几个关键技术问题，包括超精密加工机床、刀具和环境条件时表面的影响以及超高精密表面的分析计成等几个方面。简述了加工机理和各环节误差补偿，并展望了这一研究领域的未来。     

哈佛结构双头精密螺纹的加工

介绍了哈佛结构双头精密螺纹的加工原理，推导了计算方法，并指出在加工中应注意的事项要求。哈佛结构双头精密螺纹可在普通车床上加工完成。     

金属陶瓷刀具在精密合金车削中的应用

通过对切削实例的叙述,分析了具有代表性的三种精密合金的加工难点,介绍了金属陶瓷刀具的特点及加工性能,具体论述了选择不同的金属陶瓷刀具对精密合金进行精加工,满足加工精度要求的过程,总结了金属陶瓷刀具适用的范围。     

大型航天器结构离线组合加工误差分析及控制

为解决大型航天器结构无法在线组合加工的瓶颈问题,提出了大型航天器结构精测→拆卸零件并加工→复装的离线组合加工方法,分析了离线组合加工过程的误差产生来源,并提出多项误差控制措施。最终,尺寸范围为Φ2600mm×5600mm的某大型舱体结构上200余个舱外支架经过离线组合加工,其线性尺寸公差精度达到±0.1mm,角度尺寸公差达到±3′,满足设计精度要求。     

温度对铝合金零件精加工尺寸的影响

一、概述 近年来,随着精密加工的发展,人们对超精加工机床的研制和新型刀具材料的选用,已相当重视,但对加工中工艺系统热变形对产品精度的影响重视还不够。在超精加工中,热变形对零件的影响是十分显著的。据统计,热变形引起的误差,占总加工误差的40％～70％。热变形不仅严重地降低了加工精度,而且影响生产效率。国外在设计超精加工机床时,考虑工     

一种Q/V频段天线馈源组件差模耦合器加工工艺方法

Q/V频段天线馈源组件差模耦合器结构较复杂,呈现集成化、小型化、多端口特点,对加工及装配精度要求较高,受现有工艺设备精度限制问题,加工难度较大.为利用现有工艺设备实现该产品封闭结构、多级小间隙配合、四通道精密对接加工及装配,介绍了一种Q/V频段天线馈源组件差模耦合器加工工艺方法.该方法基于工艺尺寸链理论,通过创新优化工艺尺寸链设计、修配法装配、交互式工艺流程设计等措施相结合,适当降低加工难度,利用现有设备可达精度进行加工,达到设计要求.该方法为类似具有多级装配且精度要求较高的产品工艺设计及结构设计提供新的思路.     

精密加工与超精加工机床的发展

控制系统的零部件的加工精度要求越来越高,所使用的材料及性能的技术要求不断变化,必须有超精密机床作保证。现就超精密机床的发展概况和动向,包括精度的提高、结构材料的革新、支承系统、主轴系统、环境条件等加以论证。