大型铝合金锻环加工工艺

从金属加工工艺学及金属切削原原理的角度阐述了铝锻环加工误差产生的机理,针对铝制品的特点采取了减小装夹变形、控制温度升高、释放残余应力、合理安排机加工序四项具体措施,有效地控制了加工误差的产生,取得了良好的加工效果。     

机器人铣削加工动态变形误差预测与在线感知

航天舱段零件的机器人铣削加工中,强激励铣削力作用下的动态加工变形是影响加工精度的重要因素,复杂工况下动态误差的离线理论预测难以准确反映实际变形误差。为此,考虑加工过程中复杂工况下不确定性因素对动态变形误差的影响,本文提出了融合在线测量位姿、力数据的动态误差预测方法。首先,建立动态变形误差理论预测模型,引入加工误差预测偏差项;其次,结合有限实验数据对预测偏差的影响因素进行主成分分析(PCA),提取信息贡献率大的主成分作为特征向量,利用支持向量机(SVM)建立预测偏差关于特征向量的动态误差预测回归模型;最后,构建基于机器人关节位置和切削力测量数据的加工动态误差预测模型,实现动态误差在线感知,为加工精度控制提供数据基础。     

航空发动机波瓣形轴承加工技术

波瓣形轴承是中小型航空涡轮发动机的关键零件，主要用来解决航空发动机在高速工作情况下出现的轻载打滑问题。针对这种轴承的外圈波瓣形滚道的加工情况，提出了一个采用直线电机直接驱动进行数控磨削的加工方案，解决了加工的关键技术问题。该方法已用于某型号航空发动机主轴轴承的加工，效果良好。     

采用数控改造后的立式车床加工某产品滚道

通过对CQ52100型立式车床进行数控化改造,并使用弹性辅助支撑工作台,选用合适的刀具,运用CAD/CAM软件对异形圆弧进行自动编程,同时加强加工过程中的监控,最终满足了加工某产品滚道的工艺要求。     

凹弧面铣削与刀具研究

介绍了用可转位面铣刀(GB5342)或套式立铣刀(GB1114)近似加工凹弧面数学模型的建立,通过对数学模型的分析,推导出了加工凹弧面的计算公式,对近似加工凹弧面产生的误差进行了分析,为加工者选择刀具提供了理论依据。     

大型航天器结构离线组合加工误差分析及控制

为解决大型航天器结构无法在线组合加工的瓶颈问题,提出了大型航天器结构精测→拆卸零件并加工→复装的离线组合加工方法,分析了离线组合加工过程的误差产生来源,并提出多项误差控制措施。最终,尺寸范围为Φ2600mm×5600mm的某大型舱体结构上200余个舱外支架经过离线组合加工,其线性尺寸公差精度达到±0.1mm,角度尺寸公差达到±3′,满足设计精度要求。     

单向曲率抛物反射面可展结构型面精度误差研究

具备大尺度、高精度特性的刚性反射面天线是解决星载微波遥感有效载荷空间分辨率、增益与信噪比等电气指标需求的优选方案，需要采用可展结构设计，以解决卫星尺寸与整流罩包络之间的矛盾。文章针对高精度单向曲率抛物反射面可展结构型面精度误差的分析及预示需求，基于刚体旋转的欧拉理论及正态分布，描述加工精度误差与展开重复精度误差，建立了可展结构型面精度误差的预测模型。并根据Monte Carlo试验结果数据的统计分析方法，开展了面向加工精度误差与展开重复精度误差的敏感度分析。结果表明：板间铰链的展开重复精度对整体型面精度误差的收益高于根部铰链，同等条件下应优先对其进行优化；在整体型面精度误差指标允许的前提下，应适当提高刚性抛物柱面的加工精度误差，从而控制整体型面精度误差的变化区间。     

三点法在回转精度分析与加工精度预测中的应用

应用三点法误差分离技术,分析了绕平动点转动法和速度瞬心法之间的内在联系,推出了速度瞬心轨迹方程,证明了这两种方法所定义的回转中心在空间是一点。针对工件回转型和刀具回转型两种情况,分别推导了工件形状误差与回转误差之间的数学关系,从而为预测机床加工精度和补偿控制提供了依据。     

基于神经网络的加工误差智能预测技术

通过理论和实验分析了造成加工误差的主要原因，找出并有效地提取体现加工误差原因的加工参数及加工状态特征，如切削用量、刀具直径、顺／逆铣、主轴电流和振动信号等，从而建立加工状态特征与加工误差之间的关系模型。同时叙述了针对ＨＵＲＣＯＢＭＣ－２０Ｌ镗铣加工中心建立的加工尺寸智能预测实验系统，采用多传感器信息融合技术，建立了基于ＲＢＦ神经网络的加工误差智能预测模型。并通过实验验证了此方法的可行性、有效性。     

航天器动力学环境试验数据测量误差分析

文章主要针对航天器动力学环境试验数据测量所产生的误差进行比较系统的研究和分析,从测量目的、测量概念、测量方法,到误差分类、误差计算与分析、误差控制和结论,作了详细的阐述。通过试验研究给出了数据测量误差的范围,为环境试验的数据分析提供了参考。