TC-9钛合金深孔钻铰

我厂有一种TC-9高温钛合金零件。零件上有深230毫米的φ8~( 0.2)通孔。光洁度要求在▽6以上。零件如图1所示,其1/D为23.75。我们在普通车床上加工此孔,零件用专用夹具装在车头上,钻头、铰刀装在尾座上,一次装夹即可把深孔钻铰完毕。现介绍如下: 由于钛合金本身固有的特     

一站召开深孔加工技术交流会

第一技术交流站在一七二厂召开了深孔加工技术交流会,对深孔加工工艺与刀具等进行了广泛交流。分别介绍了深孔粗加工、半精加工及光加工工艺、硬质合金推镗刀、机夹硬质合金深孔钻、BTA 深孔钻、喷吸钻等先进刀具;以及内孔滚压强化、冷却润滑剂的应用     

航空复杂壳体零件深孔加工技术研究

深孔加工在航空制造业中具有广泛需求,是加工难度最大的工序之一。复杂壳体零件是航空发动机的关键部件,其深孔加工质量直接影响航空发动机的服役性能和使用寿命。以航空复杂壳体零件为对象,针对航空复杂壳体零件深孔加工的工艺特点及难点,就目前现有深孔加工方法、深孔钻削力学、深孔钻削切屑形态与排屑方法、深孔加工在线监控及深孔加工设备等方面关键技术进行综述,并探讨了深孔加工未来的发展趋势。     

小孔深孔加工

我厂产品有个零件,如图1所示。需加工直径3毫米,深115毫米的小孔4个和直径3毫米,深95毫米的小孔1个。过去在普通钻床上钻孔,不仅劳动强度大,钻头容易折断,尤其是孔容易引偏,超出公差要求,造成小孔和工件内壁串透。因而废品达7～10%。我们用普通车床改装了一台深孔钻,仍然采用了普通的麻花钻,但是增加了电子扭矩保护装置来控制     

电火花加工深小孔转机械加工工艺研究

本文通过工艺转化,采用车铣复合加工中心与深孔钻取代电火花来实现小孔和深孔的加工,解决了电火花加工带来的表面质量和尺寸精度差等一系列问题。     

超声振动研磨、抛光法去除激光陀螺腔体深小孔孔壁缺陷技术研究

通过对激光陀螺腔体深小孔钻削过程的材料去除机理分析和试验验证,给出了孔壁缺陷的评价方法。研究了某型激光陀螺腔体深小孔钻削过程所产生的孔壁缺陷层深度,并进一步研究了深小孔去除缺陷的工艺,通过超声振动研磨和复合抛光技术,实现了腔体内表面的精密加工。     

小孔单刃铰刀

我厂加工一种如图1所示零件,其材料为特殊生铁,孔径为φ9H7,孔深为86毫米。零件孔径与深之比:D/L>1∶10,现行工艺方法是用麻花钻,锪钻加法工到φ8.6毫米左右,剩余的金属材料皆由四刃硬质合金铰刀承担切削。因铰刀多刃且对称,加工后的孔径出现多角形不圆和椭圆,为了克服上述不足,将四刃硬质合金铰刀改成单刃镶硬质合金刀片的铰刀,     

深孔薄壁件高光洁度加工

某机主起落架内筒是一种深孔薄壁高光洁度和较高精度的零件(见图1)。它的内孔φ65D_3要求光洁度达▽11,这给加工带来了很大困难,是我厂试制中的关键项目之一。为此,起落架车间成立了三结合攻关小组,经     

深孔加工技术浅谈

一、深孔加工的概念 在机械制造业中,孔的钻削是机械加工的一个类别,是常用的加工方法。但是大直径及小直径的深孔钻削是一个新的课题,在生产中有许多筒、杆类零件需要用深孔加工的方法进行加工。例如:飞机的作动筒、活塞杆等高强度钢。筒形件所需加工的深孔,其长度与直径之比,一般在L/D=7～10之间,有的>10以上至37倍左右,而且有一定的精度和光洁度要求,因而只有采用深孔加     

TC4钛合金深孔钻削试验研究与机理分析

TC4钛合金深孔钻削过程中钻削温度高、排屑路径长,加剧刀具磨损,影响深孔加工质量和精度。为制定可用于实际生产的钛合金深孔钻削加工参数,开展TC4钛合金深孔枪钻加工试验。试验结果表明,钻削温度受钻削速度影响较大,进给量的影响不显著;孔径和圆度随着钻削速度的增加而增大,同轴度随着切削速度增加而先增大后减小;孔的表面粗糙度随着钻削参数的增加而增大,且大参数下深孔表面质量进一步恶化;各组试验加工硬化层在30μm左右,且随着钻削速度增加,切屑挤压变形严重。综合分析后制定的干切削条件下TC4钛合金深孔枪钻的钻削速度为20m/min,进给量为0.08mm/r。     

北京易通电火花加工设备

<正>北京易通是专业从事电火花孔加工设备及工艺的研究,近年来,取得了骄人的成绩。继在世界上首创完成了电火花超深小孔加工机床的研发制造,又从工艺上排除重重障碍,得以实现了φ2mm×2m的大深径比超深小孔的加工,其中2m超深小孔的同轴度指标达到了0.75‰(0.75μm/mm)的国际领先水平。在     

铝合金深小孔去毛刺工艺——电化学去毛刺法

一、概述机械加工零件的深孔时,在孔道交叉处产生尖边尖角毛刺。我厂某产品壳体(铸造铝合金件),其内部油路孔道有88条,孔径φ3～φ5,孔深至120毫米。这些油路孔道纵横交叉形成近140处毛刺部位。图1是该零件上的一个剖面图,从图中可看出油路孔道交叉情况,加粗处为产生毛刺部位。     

液体静压技术在WX-009型深孔内圆磨床上的应用

一、概况一三二厂八车间有两台国产的WX—009型深孔内圆磨床。该机床原设计只能磨φ70毫米以上的深孔,加工光洁度最高只能达到(?)8。凡要求(?)9～(?)10的产品都只能用搪磨工序完成,生产效率低。八车间有一些产品,孔径为40毫米左右,孔长500毫米左右,光洁度要求(?)9～(?)10,原机床不能满足要求。车间曾自制了两根φ35毫米,长540毫米的小砂轮杆,用了四对滚动轴承,轴承内径φ12毫米,这样主轴又细又长(图1),生产效率和磨削质量都     

复杂深孔的高效加工方法

当孔深超过10倍孔径时,加工出的孔一般很深。孔深达300倍径时就需要专门的技术,并采用单管钻头或双管钻头进行钻削。在加工至这些孔底部的漫长过程中,需要使用正确的运动机构、刀具配置以及合适的切削刃才能完成内腔、凹槽、螺纹和型腔的加工。支撑板技术是另一重要领域,在深孔钻削中也至关重要,现在它作为深孔加工技术的一部分也发展很快,其中就包括在该领域能实现更高性能的高质刀具的开发。     

普通外圆磨床改制深孔磨床

我厂一批深孔零件(油缸体),材料30CrMnSi,调质硬度HRC33～38,孔径φ100D_3,孔长565毫米,盲孔,内孔光洁度▽9,因无深孔磨削设备,便利用一台普通外圆磨床M115W,改制成一台深孔磨床。经磨削试用,性能良好,磨削光洁度达▽8～▽9,工作稳定,已投入批生产使用。结构如图示。改制方法和步骤如下: 1.根据被加工零件孔的长度1,和外圆磨床工作台纵向最大行程L(L>1),选择     

六住钻夾头

我车间技术革新小组和厂工艺科的技术人员共同研制成功了六位钻夹头。六位钻夹头主要用于加工壳体零件,可完成钻、铰、锪孔、攻丝等,加工范围为φ1～φ10毫米的铝合金。钻夹头由壳体和旋转体两大部分组成,其结构如图所示。钻夹头通过定位套安装于Z25型立式钻床上,壳体固定在定位套上。带键心轴与钻床主轴的3号莫氏锥体相配合,主轴旋转则带动带键心轴旋转。通过离合器再把运动传递给钻头     

整体盘轴零件优质高效加工技术

整体盘轴零件结构及 加工工艺性分析 整体盘轴零件是典型的盘轴一体结构的零件,具有结构复杂、尺寸精度高、薄壁刚性差、材料难加工等特性.其主要结构:大端是轮盘结构,具有轮缘、辐板、轮毂、盘心孔,在轮缘上具有安装叶片的燕尾型榫槽,辐板处有48个精密螺栓联接孔,位置度要求0.05mm,零件轴颈端外型面为薄壁斜锥壁结构,壁厚仅为2.7～3.1mm,轴身上带有螺纹、蓖齿、外花键、径向斜孔等,轴身内型面有球头凹槽、锁片槽等.零件φA、φB、φC等直径配合表面尺寸公差为0.013～0.05mm,跳动、平行度、垂直度等形位公差为0.01～0.013mm,整体盘轴零件最突出的特点是轴颈锥壁与轮盘的辐板形成半封闭深型腔结构,轴向开口宽度小,径向深度大,敞开性差,而且为多圆弧转接,加工过程中刀具进退困难,容易与零件产生碰撞、干涉,加工难度极大(图1).特别是深型腔粗加工时,零件完全是实心结构,加工余量更大,这对加工非常不利.按传统的加工工艺整体盘轴零件加工不仅需要在数控车床、坐标镗床、五坐标加工中心等多种设备上完成,加工周期长、效率低,而且采用普通的机夹刀具进行深腔加工,易造成切屑缠绕、难以断屑、打刀等问题,加工质量不稳定.     

重磨式机夹反拉铰刀

我厂加工某产品φ40~(0.17)毫米深孔时(如图1),原使用焊接式反拉铰刀,一个班只能加工15～20件产品,每把刀具的平均寿命仅为5～6件产品,且所加工的内孔光洁度难以达到设计要求的▽7。这种焊接刀具制造也很困难,废品率高,一九七八年共生产焊接式反拉铰刀150把,其中废品达40多把。刀具使用磨损后,刀体钢材也浪费严重。现使用我们试验成功的重磨式机夹反拉铰刀(如图2,见下页),班产量可提高到35～40     

静压轴承油腔加工

我厂M5M型万能工具磨床改装静压轴承磨头,为提高加工精度,并能靠磨端面,前后轴承(即前后轴瓦)采用四垫向心轴承。其轴承内腔设计有四个偏心6.7±0.05毫米、R14.5毫米的环形油腔,要求均布于φ40~(+0.027)毫米的圆周上,不均匀性≤5’,难以加工。原来按     

电火花液压空心电极

电火花加工常被广泛用于模具加工、特殊材料加工和特殊位置加工。我厂某壳体油路孔,用电火花加工代替了机械加工,简化了工艺,提高了生产效率,取得了一定成绩。该壳体内腔的 U 形油路孔为φ10毫米。按原工艺规定,用机械切削加工法先在 A 处打出工艺孔,然后加工油路孔,装配时再把工艺