飞轮铸件铸造工艺过程的数值模拟与工艺改进

运用铸造工艺模拟软件Z-CAST对飞轮铸件的铸件的铸过程进行数值模拟,研究了铸件充型和凝固过程的温度场,预测在此过程中可能出现的缺陷,提出浇注系统改进工艺方案。结果表明,采用薄、宽的内浇道设计符合实际生产的要求,消除了飞轮铸件的缩孔缺陷,提高了铸工艺出品率。     

铝合金散热板砂铸技术研讨

铝合金散热板是航空航天工业电子组装件上的常用零件。多用会属型铸造。在非大批量生产且生产周期不允许金属型铸造时,采用砂铸是常用而经济的工艺方法。由于片薄、间距小的结构特点,若不掌握关键工序的操作技术,砂铸件将大批量报废。本文从生产的角度对铸件的结构设计提出意见;在砂铸工艺技术方面(包括缺陷及分析)进行了探讨,认为砂铸散热板类铸件的技术关键是砂型的紧实度及其均匀性和砂型排气问题。文中对砂铸手工造型技艺作了简述。     

负压铸造导弹壁板的试验研究

本文介绍了负压铸造法铸造导弹壁板的铸造方案、模具设计、铸件浇注和铸得铸件的性能及尺寸精度,并对使用负压铸造法铸造薄壁板状零件的发展进行了论述。     

砂型紧实度与夹砂缺陷

砂铸较其他铸造方法更经济、更灵活。绝大部分铸件都是砂型铸造的。湿型砂铸又比干型砂铸更经济。而且还具有低粉尘的优点。但湿型具有水份含量大，透气性较差，强度低的特点。铸件易于产生夹砂、气孔等缺陷。所以湿型砂铸受到一定的限制。一般仅用于50kg以下     

航天工业行业标准废止信息

QJ172—75 《熔模铸造铸件技术条件》包括熔模铸造的铸钢、铝合金、铜合金三种铸件。根据航天工业科研、生产需要,上述三种铸件已分别制定了相应的标准,即: ①QJ1700—89 《铝合金熔模铸件技术条件》; ②QJ1701—89 《铜合金熔模铸件技术条件》;     

铝合金复杂箱体类铸件成型研究

针对具有典型复杂结构的某型号箱体,设计了顶注式浇注方案、底注式浇注方案和缝隙式浇注方案,采用常压砂型铸造进行试验。铸件试验结果表明,缝隙式浇注辅以冷铁、冒口的铸造方案可有效防止缩孔缩松、气孔和欠铸等铸造缺陷,提高铸件质量。     

BT20钛合金板材与铸件焊接工艺

分析了BT20钛合金板材和铸板的基本性能,根据设计要求,建立焊接接头的初步设计形式,并通过焊接工艺试验、力学性能试验、金相分析及相关验证试验等,确定了BT20钛合金板材和铸件焊接接头的设计形式。     

低压铸造铝合金筒类铸件

前言 铝合金筒类铸件,一般外形结构较为简单,但加工要求较高。铸什的铸造方案多种多样。以往对于壁厚稍厚(>20毫米)的铝合企筒类铸件,大多采用加高、底注、明浇或阶梯式浇口加侧边冒口工艺。此方法对于高度<300毫米的铝合金简类铸件,一般尚能得到较为满意的效果。但对壁厚超过25～30毫米、并且高度>400毫米的铸件、则常因夹渣、气孔、夹     

石墨纤维——镁材料

据美国《金属进展》杂志预测,到九十年代初,以纤维增强的金属铸件将会普及。目前这项技术正在迅速发展。 美国俄亥俄州一家公司推出了石墨纤维——镁铸件,其强度和刚度较高,重量也很轻。石墨纤维同金属基体结合到一起是很不容易的。这家公司开发了一种可使熔融镁铸到湿石墨     

固体火箭发动机钛合金公共底熔模精铸件的研制

通过选用ZT3和ZT4两种铸钛合金材料;采用先进的难熔金属面层陶瓷型壳精铸工艺以及底注和离心充填的浇注方法;增设内浇口和合理分布冒口;改进ZT3铸件的补焊工艺并确定热等静压工艺规范等,研制出各项指标均符合设计要求的钛合金公共底精铸件,并通过了发动机地面性能试验和导弹飞行试验的全面考核。     

重复热处理对铸造铝硅合金力学性能的影响

在生产条件下，探讨了重复热处理对铸造铝硅合金力学性能的影响。试验结果表明：经重复热处理铸件的附铸试片，其抗拉强度没有明显的改善、但其伸长率却大幅度提高。这一研究结果对有针方性地使用重复热处理这一工艺手段，具有重要的现实意义。     

铸件缺陷机理分析及凝固温度场工艺优化

针对某型号发动机Y进口管疏松缺陷问题,基于ProCAST铸造仿真模拟软件,阐述了缺陷产生机理,建立了合金充型凝固可视化模型,得出冷铁设计不合理是缺陷产生的根本原因。通过调整冷铁结构及尺寸,协调各部分冷却速度,优化凝固温度场分布,从而建立了自下而上的凝固顺序,保证铸液补缩通道的通畅,原缺陷部位合金液得到补充,消除疏松缺陷。小批量生产验证结果表明:铸件X光透视检查未见疏松缺陷,铸件合格率由60%提高到92.8%,生产周期由4个月缩短至1个月。     

精铸钛合金后封头壳体研制

后封头是某高压容器的一个关键承力件。该封头直径大、薄壁、形状复杂、开口比为0.9,工作压力高达9.8Mpa。壳体采用钛合金精铸,减轻重量40％,降低成本20～50％。经鉴定,此项技术成果达到了国际先进水平。后封头壳体选用铸钛合金ZTC_4(Ti—6A1—4V)时通过增添加强筋及从工艺上采用“热等静压”热处理来弥补钛合金E值低和消除铸件本身材质疏松等弊病。通过测试,获得水压强试验应力分布试验曲线及“热等静压”后的铸钛合金ZTC_4材料性能数据,为今后类似产品设计及使用作参考。     

铝合金熔模铸造单铸试样结构尺寸及其浇注系统的探讨

概述了单铸试样结构尺寸的正确性及其浇注系统的合理性对提高铝合金熔模铸造单铸试样的合格率、真实反映合金性能、减少铸件验收中的误判具有实际意义,分析和确定了单铸试样的结构尺寸,并通过对浇注系统不同截面、长度的试验和对其缺陷的统计,探讨了单铸试样的浇注系统应作如下改进:增大下部内浇口直径,加大横浇道长度,增设过滤网,这样浇注出的单铸试样的机械性能测定值可真实反映合金的机械性能值。     

铝合金铸件的凝固过程数值模拟

对铝合金石膏型精密铸件和砂型铸件的凝固过程进行了数值模拟。通过模拟预测了铸件的缩孔区，并通过工艺修正和方案改进消除了铸件内缩孔的发生。     

高强度ZL205A铸件气孔缺陷研究

从ZL205A壳体铸件结构特点和铝-铜系铸造铝合金工艺特性出发,分析了ZL205A合金的铸造特性和铸件低压铸造过程中气孔缺陷产生原因。确定了ZL205A合金铸件铸造工艺方案,为解决ZL205A合金铸件内部气孔缺陷作了探索性研究。     

防止氧化夹渣在有色合金铸件中的形成

本文对有色合金铸件中氧化夹渣产生的原因进行了分析，并从合金熔炼和优化铸件浇注系统两个方面，提出了消除铸件氧化夹渣缺陷的具体措施。     

半环类铝铸件铸造工艺

影响半环类铝铸件质量的主要铸造缺陷是缩松和变形。通过采用缩管法对铸件进行冒口设计，解决了铸件缩松问题；通过拉筋及反变形量的放置，解决了铸件变形问题；对于经Ｔ５处理后变形的半环可以采用２９０±１０℃、保温２～４ｈ后进行校正，然后重新Ｔ５处理。     

计算机数值模拟技术在铸件生产中的应用

围绕计算机数值模拟技术在铸件生产中的应用,从技术背景和铸件需求入手,介绍了在以某壳体为代表的铸件生产中数值模拟技术的应用情况和研究内容,重点介绍了铸件的温度场和流动场模拟,以及模拟对于铸造工艺方案的确定所起的作用;同时阐述了在应用研究中掌握和突破的关键技术,最后对应用效果和存在问题作了简要分析。     

均衡凝固理论在大断面灰铸铁件上的应用

采用传统工艺生产大断面灰口铸铁件存在冒口太大无法清除、铸件易产生缺陷、生产成本高等问题。应用均衡凝固理论，改革了传统的工艺方法，实现了大断面铸件使用小断面冒口的铸造方法、提高了铸件质量，降低了生产成本。