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结构形式为轴与孔采用压合装配,由于装配的配合面短,压装时导向性和稳定性差,容易产生偏斜,同轴度、垂直度要求不易保证。采取了改变导向角,用钢球自动定中心,使装配压力正确作用在垂直于轴的中心位置,据此制造了精确的定位、装配夹具和同轴度检测棒等,保证了装配精度,提高了产品质量。 相似文献
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大型薄壁结构的弱刚性导致其在制造过程中变形是影响尺寸精度的主要因素,如何对加工和装配过程零组件的偏差场进行精确预测与控制是提升制造质量、改进工艺参数的关键。本文针对大型薄壁结构制造与装配过程偏差场特性进行研究,提出适用于航天大型薄壁产品装配过程偏差场预测与控制方法。以基本变形模式的线性组合构建大型薄壁结构空间偏差场,考虑大型薄壁结构装配过程内应力的协调变形,以零件与装配体之间基本变形模式的映射关系建立大型薄壁结构装配过程偏差场预测模型。基于零件基本变形模式对装配体偏差的贡献量化值进行薄壁结构装配过程偏差溯源,提出两步寻优方法求解零件特定基本变形模式的最优控制点集,以最优控制点集的偏差调整实现大型薄壁结构装配过程的偏差控制,为航天大型薄壁结构装配过程的尺寸精度预测与控制提供理论基础与技术指导。 相似文献
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就如何保证新一代导弹重要零件翼轴花键齿首齿位置精度达到±10’的机加工技术作了详细的阐述,着重就花键齿插齿过程中的工装定位、首齿位置精度的提高和测量方法进行了较为认真的研究。实践证明,该种插齿工艺方法能保证翼轴零件首齿位置精度的互换性,在具有类似的首齿位置精度要求的齿轮加工行业中有一定的先进性,并具有借鉴和推广价值。 相似文献
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以直径0.6 m开口筒壳为例,分析了装配误差对仿真结果产生的影响,表明高精度量化试验系统装配方法研究的必要性。传统装配方法采用直尺等机械工具开展试验系统装配,导致实际装配误差较大且难以精准定量。因此提出一种试验系统装配误差精准测量与调控方法,该方法通过测量标识点获取装配件实际位置,并计算实际与理论位置的装配误差,结合机械推动以及位移测量等设备实现位置精确调控。为验证方法的可行性与精度,基于自研的强度试验高精度装配软件,分别开展了直径0.6 m和1.6 m圆柱筒壳装配调控试验。相比传统方法,最大位移误差从15.00 mm降至0.75 mm,最大角度误差从0.93°降至0.04°,数值分析承载力误差从1.67%降到了0.04%,降低了装配误差对承载力的影响,提高了试验系统装配精度。 相似文献
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本文结合专为哈尔滨制氧机厂开发的实用型CAPP系统,对CAPP系统的研制进行了探索性的研究,该系统以Windows作为开发平台,在基于零件特征造型建模的基础上,运用面向对象编程技术完成了一个交互式信息输入子系统,实现了回转体零件CAPP系统的信息输入,这里主要介绍零件特征信息模型的建立与特征信息的数据结构。 相似文献
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低熔点合金在复杂薄壁零件制造中的应用研究 总被引:1,自引:0,他引:1
分析了低熔点合金在薄壁管成型、薄壁回转体零件及薄壁复杂型面零件制造中的应用情况,重点对低熔点合金的配制、在薄壁管弯管和薄壁零件的加工中应用的工艺方法等进行了研究。通过大量的工艺试验,摸索出一套适合于薄壁管弯管和薄壁复杂型面零件加工的工艺流程和工艺方法。该方法能够有效地解决薄壁零件加工成型变形这一工艺难题,并且操作简单、经济实用。 相似文献
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针对某新型液体火箭发动机三维模型装配技术应用现状,不同三维建模工具之间数据格式互不兼容,不能相互调用,以及在产品数据管理系统中,异构CAD三维模型装配无法自动生成产品BOM结构,装配信息无法跨软件进行传递。对Pro/E与NX三维模型相互调用、异构三维模型装配、产品BOM结构自动生成、更改同步等问题进行了研究,采取轻量化模型JT和中间格式进行装配实现异构CAD三维模型的装配和管理,采用轻量化模型JT装配方法,既可以保证JT与三维模型的一致性,也可以实现装配BOM结构的自动生成和更新。采用STEP中间格式进行装配,解决了产品数据管理系统中对轻量化模型转换控制,降低了CAD集成环境下异构三维模型的装配要求,确保了STEP文件与三维模型的一致性,实现了异构CAD三维模型在统一环境下BOM结构的自动更新和发动机技术状态的管控。 相似文献
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回转体自动铺丝轨迹规划与覆盖性分析 总被引:1,自引:0,他引:1
针对航空航天工业领域的复合材料回转体类构件,研究了回转体自动铺丝轨迹规划和 覆盖性问题。应用一般回转体的数学模型,建立了基于解析解的自动铺丝轨迹规划模型。在 此基础上,利用测地线的特性,建立了相邻铺丝轨迹中心线之间距离与丝数的对应关系,提 出了一种覆盖性分析方法以处理可能出现的丝束重叠或空隙。根据上述算法,开发了CATIA
V5R18环境下的回转体复合材料CAD软件,并进行了实例验证。结果表明:生成的铺丝轨迹效 果较好,裁剪后的丝束能均匀覆盖在构件表面,满足工艺设计要求和工程需要。
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计算机辅助设计公差分析探讨 总被引:4,自引:0,他引:4
探讨了将公差分析纳入到设计过程中,对设计过程中公差取值进行指导的可行性。采用Pro/E在计算机上进行产品预装配的过程中利用公差分析中的最坏情况分析法、统计分析法、敏感分析法、百分比贡献分析法,以及Pro/E软件中的CE/TOL(公差分析)模块对所设计的零件和零件装配的全过程进行公差分析与综合,确定零件的公差在装配过程中影响关键尺寸公差的约束及其敏感度,通过改变个别零件的关键尺寸的公差约束来降低制造成本,减少发生干涉和精度超标的概率,提高产品的精度。 相似文献
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针对长征二号F火箭逃逸整流罩纵向连接结构及解锁系统的技术要求,从整流罩各部段的对接桁、解锁接头的装配质量及精度入手,通过装配工装,增加过程控制,消除各部段的铆接变形,提高装配质量与精度及协调性。改进解锁机构的装配工艺,减小解锁机构的摩擦力,确保逃逸系统整流罩的同步解锁。 相似文献
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某型号喷管内壁为曲母线回转体零件,采用锥形坯料液压成形的工艺方法加工。成形后零件存在大端周圈起皱及小端喉部下方周向环状突起的缺陷,严重影响产品质量。为提高零件型面及尺寸精度,应用PAM-STAMP钣金数值模拟软件对零件的成形过程进行仿真,观察零件成形过程中坯料在模具型腔内的变形过程,并获得了坯料变形过程中的应力应变分布状况。同时,结合材料塑性成形理论分析,找到了该零件成形缺陷产生的原因,即模具型面及间隙设计不合理。进而,根据分析得出的零件变形规律及应力应变分布状况对模具型面进行设计改进,生产出了满足设计图纸要求的零件。数值模拟得到的零件壁厚及型面间隙与实际零件一致。可见,准确掌握零件变形规律,合理设计模具型面及间隙,消除了零件成形缺陷。 相似文献
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十字型轴类腔体等工件,其加工中主要问题是变形,而产生变形的主要原因是切削力和夹紧力等。为解决其变形问题,需从工件的结构分析、定位、装夹及确定最佳的加工方案等出发,通过采用专用的轴向夹紧夹具,使用统一的定位基准等方法。使十字型轴类腔体达到图纸的尺寸精度和位置精度及其装配精度要求。 相似文献