锌—钙系磷化工艺探讨

钙盐磷化膜结晶细致,外观灰色或黑灰色,膜厚2～5μm,耐蚀性、耐磨性皆显著优于氧化膜,主要用于高精度零件的表面处理,但多年研试未获成功。1986年开发出一种改进型的锌—钙系钙盐磷化工艺,其槽液的基本组成为硝酸钙、硝酸锌、氯化锌、磷酸二氢铵、氨水、稳定剂等。槽液中,适量氧化剂可加速反应;NO_3~-产生阴极去极化作用;贵金属的析出形成腐蚀微电池,加速磷化过程。该配方工艺稳定、槽液稳定、工件磷化膜层薄、结晶细致、耐蚀性强(点滴检验0.5min合格,现可达1～3min)。     

多功能金属磷化处理液

多功能金属磷化处理液,又称综合磷化处理液,只有除油、除锈、磷化等综合性能。本文在分析除油、除锈、磷化的机理后,对综合磷化处理液配制要求条件作了介绍,列举了综合磷化处理液的组成物质。     

酸膏法无槽表面化学处理工艺

本文通过试验,探讨铝合金粘接表面化学处理效果。据我们科研生产任务的特点,选用了无槽表面化学处理工艺与常规的槽液法表面化学处理工艺进行了比较。试验结果表明,用无槽表面化学处理工艺是完全能满足铝合金粘接表面化学处理的要求。此法对于不允许浸泡在槽液中进行表面化学处理的零、部件,更能显示出其独特的优越性。文中对有关工艺参数和试验结果作了简要的分析和说明。     

SP—88磷化剂的工艺研制

SP—88型磷化剂,从国内现行磷化剂样品中进行筛选,加以改进,采用国内原材料,以符合国家标准或企业标准的氧化锌,轻质碳酸钙、磷酸,硝酸为主要原料,以氧化剂,络合剂,稳定剂,晶粒细化剂等组成添加剂,按优化工艺加以配制,研制成实用型磷化剂,是一种属于中温型锌钙系磷化剂。     

磷化膜超低铬填充工艺研试

实验证明,磷化膜超低铬填充工艺与原高铬填充工艺相比较,同样可以确保磷化膜填铬工艺的质量。据此,对现用生产线上一直在应用的,含K_2Cr_2O_760~100g/l的高铬填充溶液进行了调整,降低K_2Cr_2O_7含量至0.3~0.6g/l,并改进操作工艺,在液温为90~98℃的条件下填充12~15min,出槽后沥干或吹干,省去填充后水洗和开水烫工序。经四年半的军品生产实践,新工艺具有节料、节能、节省厂房及设备投资,提高劳动生产率、无含铬废水等优点,效益显著。     

中间相炭微球为炭源反应形成SiC陶瓷及其结构与性能

以中间相炭微球和SiC粉为原料,模压渗硅制备了反应形成SiC陶瓷.计算了制品各相含量随SiC粉掺量、渗硅温度和保温时间改变的变化规律,同时测试了制品性能,并通过SEM观察了制品表面形貌.计算结果表明,随SiC粉掺量的增加,硅化后制品Si和SiC相体积分数提高,C相体积分数降低;渗硅温度的提高可降低制品开气孔率和提高密度...     

氟塑料在灌胶模具上的应用

利用氟塑料抗粘性能,解决了产品在灌胶工序中脱模难的问题。即使是高聚物环氧树脂胶液,在较复杂几何型模腔内成形的零件,均可起到良好的脱模效果。将氟塑料分散液喷涂在模具内腔表面,经高温融塑塑化处理,在望化过程中白于表面张力作用流平于模具表面,形成了带有氟塑膜层的模具。采用此项工艺,扩大了氟塑料的应用范围。     

SDF系列水溶性带锈防腐涂料

本产品是目前国内最新型的钢铁构件材料防腐新技术,新材料之一,它采用多元合成树脂共聚乳液为基料,以水做分散介质,加入各种防腐添加剂和助剂,很据化学转化机理配制而成,本产品可直接涂于带锈的钢铁表面,将铁锈转化为     

低温微晶锌磷化工艺研究

过去获得的磷化复盖层,需要保持在60—98℃下操作,这样消耗了大量的能源。本工艺可在低温(20—49℃)下磷化,因而减少了工艺过程中能源的消耗,获得优质的磷化复盖层,而且该复盖层对涂饰等是优良的底层,并且该磷化工艺的成本较低。     

阴极电泳漆前磷化工艺研究

简述了阴极电泳漆前磷化液的选择原则，并选用国际上新开发的三元低锌中低温快速磷化液进行的工艺试验，确定了工艺参数和工艺方法。结果表明：新型的磷化膜完全达到阴极电泳漆前的质量标准。根据该磷化工艺特点，提出了动浸式磷化的工艺方法。     

2A12铝合金中温化学镀Ni-P镀层的工艺研究

为解决2A12铝合金表面耐蚀性差和高温化学镀成本高、镀液不稳定且易分解的问题,提出了在其表面进行中温化学镀Ni-P镀层的工艺方法。本文研究了镀液p H值和温度的变化对镀层表面形貌的影响,并对镀层厚度、热处理后镀层表面硬度及耐蚀性等方面进行了研究,从而确定了中温化学镀Ni-P镀层的可行工艺方案。当镀液p H值为4.5,镀液温度为70℃时可获得较好的镀层表面形貌;镀后400℃热处理保温2h后,镀层硬度可达408HV;铝合金自腐蚀电位由施镀前-0.96V提高到-0.55V,耐蚀性得到提高。     

硅油对表面涂敷用环氧树脂的改性

在大面积或光滑表面上进行环氧树脂涂敷,常产生褶皱、枯皮、缩聚等弊病,导致制品不合格。用硅油对环氧树脂改性,使基体获得光滑、均匀的薄涂层,满足了设计技术要求。     

纤维表面处理对单向C/SiC复合材料拉伸强度的影响

为改善纤维与基体的界面结合状态,提高C/SiC复合材料力学性能,对炭纤维采用1800℃高温处理、CVI沉积热解炭以及两者联合作用3种方法进行纤维表面处理,研究了表面处理对C/SiC单向复合材料力学性能的影响。结果表明,经过1800℃处理后的纤维表面粗糙度变大,表面沟槽加深,复合材料的拉伸强度是未经表面处理纤维复合材料拉伸强度的2.4倍;纤维表面沉积热解炭后表面粗糙度减弱,其拉伸强度是未经表面处理纤维复合材料的3.1倍;两者联合作用时纤维表面光滑,拉伸强度最高,达708 MPa。     

离子浮选法处理电镀废水中铬、铜、锌离子的研究

本课题根据离子浮选原理,通过试验着重研究了含铬、铜、锌离子的航天电镀废水的处理方法及工艺参数的选择。其研究结果表明:离子浮选法处理含铬、铜、锌离子的电镀,废水是一种很好的方法。它可以将废水中的三种离子经处理达到GB(8978—88)的国家排放标准。本课题通过研究还提出了镀件先经干洗剂和表面活性剂清洗、直接回收电镀液95%的研究结果,可供电镀工业中工件清洗选用,可以降低电镀的成本并减轻电镀废水处理工段的负荷。     

耐350℃绝缘有机硅密封胶的性能研究

研制了一种耐350℃双组分绝缘有机硅密封胶,可以粘接金属(不锈钢、铝、钛合金、铜等)、陶瓷基复合材料、环氧树脂基复合材料、硅橡胶制品,粘接表面不需要底胶进行处理,且对金属表面不会产生腐蚀。密封胶的体积电阻率和电击穿强度分别超过1×1015?·cm、10kV/mm,电绝缘性能好;经过350℃×50h热空气老化后,密封胶的拉伸强度≥3.0MPa,扯断伸长率≥50%;经过400℃×15min热空气老化后,密封胶的拉伸强度≥2.0MPa,扯断伸长率≥80%。     

大气等离子体处理对三元乙丙绝热层表面性能的影响

为解决三元乙丙(EPDM)绝热层机械打磨效率低、噪音大、粉尘多，以及溶剂清洗带来的安全、操作人员的健康等问题，探究大气等离子体处理技术取代机械打磨的可行性。运用大气等离子体对EPDM绝热层进行表面处理，通过傅里叶红外光谱、扫描电子显微镜-能量色散谱仪、表面能测量仪对处理前后EPDM绝热层表面形貌、化学元素组成和表面润湿性进行表征，采用万能材料试验机对处理前后EPDM绝热层和衬层的界面粘接性能进行测试。实验结果表明，等离子体处理后的EPDM绝热层表面新增含氧基团，表面氧元素含量增加，表面形貌更加均匀，表面能由25.43 mN/m升高到43.06 mN/m, EPDM绝热层/衬层的界面粘接强度由1.89 MPa提高到2.16 MPa,证明了大气等离子体处理技术取代机械打磨具有可行性。     

可发性聚苯乙稀泡沫塑料发泡工艺

可发性聚苯乙稀泡沫塑料发泡工艺是将含有发泡剂的聚苯乙稀颗粒经预发泡、熟化处理和发泡成型制成可发性聚苯乙稀泡沫塑料制品。预发泡分热水预发泡及蒸汽预发泡两种。蒸汽预发泡的主要设备是蒸汽预发泡机,这是具有螺旋进料器、搅拌器及压缩空气与加热蒸汽通道的不锈钢设备;熟化处理是为避免塑料颗粒内外压力不平衡而发瘪,使用网眼塔形流水线容器熟化设备,通过风机管道送料并严格控制熟化温度;发泡成型使用国产发泡机,以加料喷枪将颗粒充填模腔,快速加热再通冰水冷却定型,脱模后将发泡制品烘干,最后修饰入库。通过上列工艺可获优良发泡制品。     

钛及其合金上直接电镀工艺研究

工业纯钛及钛合金上直接电镀的难点在于其对氧、氮等气体的亲和力很强,其表面极易形成一层致密而且稳定的氧化膜,且其在大多数介质中的钝化电位比铬、不锈钢等金属更负。为此研究了钛合金镀前的浸蚀工艺和活化工艺,研究了浸蚀液和活化液的组成及其对镀层结合力和粗糙度的影响。用XPS和XRD测定结果表明,经活化处理后钛基表面形成TiH_2活性膜,这种膜可以防止活性钛基再氧化并有利于提高镀层结合力。测试证明:采用本工艺所得镀层经常规、加热、冷热交变等试验,均无鼓泡、剥落等现象,表面粗糙度保持原有等级。     

Twaron纤维的新型化学活化方法

以傅瑞德-克拉夫茨(Friedel-Crafts)反应为基础,活化处理Twaron纤维的惰性表面。对经过活化处理的Twaron纤维进行了单丝拔出(SFP)、X射线衍射(XRD)、扫描电镜(SEM)、红外图谱(FTIR)、表面电子能谱(XPS),以及表面自由能等测试。测试结果显示,经过活化处理后,Twaron纤维表面因环氧基团的接枝而使表面自由能显著增加;纤维表面的结晶结构未发生显著改变,纤维的本体强度未降低;相对应的环氧树脂基复合材料的单丝拔出强度提高了约50%。     

飞机蒙皮表面处理新技术

介绍了飞机蒙皮常用的表面处理方法,概述了铝合金微弧氧化技术生成的陶瓷层的耐磨、耐蚀、强度、疲劳性能等,微弧氧化处理的陶瓷层具有优良特性,为微弧氧化技术推广到飞机蒙皮的表面处理上奠定了基础。