涡流检测夹具的设计

用电磁涡流检测法进行无损探伤和混料分选,当前已经很普遍。然而要做到准确、快速地进行检测,必须设计、制造出可靠的夹具,方能达到目的。如何设计检测夹具呢?下面主要以7075型涡流探伤仪为例,说明涡流检测夹具的基本设计方法和主要类型。这些方法和类型都是经过几年来的实践证明是正确的。应用电磁涡流检测仪器对金属件进行无损探伤和混料分选时,探头通过交变电流以后,     

薄壁扁平不锈钢管的涡流检测工艺

针对航天专用不锈钢薄壁扁平管涡流检测过程中存在的工艺难题,通过分析管材扁平成型工艺特点,采用涡流检测线圈的等效填充系数计算方法,结合涡流分布特性制作异型外穿过式涡流检测线圈,根据型面检测灵敏度差异制定合理的检测工艺,有效实现了不锈钢薄壁扁平管的涡流检测。通过破坏性试验及飞行试验,对检测工艺的可靠性进行了验证。该检测工艺已成功应用于各型号不锈钢薄壁扁平管的涡流检测中。     

涡流法检测铝合金电导率的研究

本课题的目的是研究LY12铝合金热处理后的电导率标准值。研究结果表明,涡流法检测电导率可以检查材料的组织均匀性、混料分选、热处理状态以及确定铝合金组织是否过烧。     

涡流法检测铝合金内在质量

本文介绍了涡流检查法在区分混、错料,分选材质,以及减少试验工作量,节省试验费用等方面的应用实践。     

电磁涡流法检测铍青铜的热处理质量

简要介绍电磁涡流法的工作原理,铍青铜的导电率与硬度值的关系。以及用涡流探伤仪对铍青铜进行检测的结果。     

飞机紧固件孔壁裂纹的涡流无损检测

在分析涡流无损检测技术工作原理的基础上,阐述涡流无损检测技术检测飞机紧固件孔壁裂纹的方法步骤,并对飞机紧固件孔壁裂纹的修理工作提出相关建议,以期为后续工作提供参考与借鉴。     

新型涡流检测(探伤)设备

利用导电材料在交变磁场中产生涡流的性质,通过检测导电材料叠加磁场的变化信号以表征材料缺陷的仪器称为涡流探伤仪.涡流探伤仪可用于检测金属材料的裂纹.表征材料的腐蚀情况、电导率以及涂层厚度等信息.     

热障涂层厚度涡流检测技术研究

利用涡流检测技术,确定了热障涂层(TBCs)中各部分材料的电磁特性.根据TBCs结构特点及材料的电磁特性,建立了TBCs理论模型,进行了模拟试验,分析了影响厚度测量的影响因素.制作了不同结构的TBCs试样,进行了测量试验,取得了较为满意的结果,并得到了涡流检测TBCs厚度的校准试样要求.     

增减材复合制造内部缺陷的涡流检测

涡流检测（ECT）技术具有非接触、无需耦合剂、检测灵敏等特点，适用于加工环境较为特殊的增减材复合制造（ASHM）中。本文建立了无缺陷半无限大试样内部涡流分布的解析模型，开展了预制人工缺陷的钛合金增材试样检测实验，研究了ECT深度与激励频率、提离量之间的关系。理论分析与实验结果均表明，内部缺陷较深时，低激励频率条件下缺陷产生的电抗增量信号较大，不同提离量下的电抗增量信号相差不大，因此检测位置较深的内部缺陷时可采用较低的激励频率并适当提高提离量。在本文实验条件下，ECT最佳激励频率为90 kHz；提离量增加到0.97 mm时，有效检测深度略有减小。这一结论可为ECT技术与ASHM的集成提供理论依据。     

某型飞机框板带漆涡流检测可行性研究

根据修理需要,进行飞机框板原位带漆涡流检测的可行性研究。试验方面,首先确定对比试样,选择代替漆层的非导电弹性膜片,由此确定检测频率;理论分析方面,确定允许带漆检测的漆层厚度和带漆检测时能有效检出的最小缺陷当量;最后以带自然缺陷的零件为例,对研究结果进行了试验验证,确保了带漆涡流检测的可行性。     

飞机主支柱充气嘴涡流无损检测

无损检测是运用声、光、电、磁、渗透等技术 ,在材料不被破坏的情况下 ,检测出材料表面、近表面及内部缺陷的方法。它作为一种先进的综合性应用科学在生产中发挥的巨大作用已众所周知。国外将其称为现代工业的基础 ,国内对这一领域也越来越重视 ,尤其在航空修理方面 ,无损检测已经成为一个必不可少的质量控制手段。1　问题的提出某型飞机主支柱充气嘴 (见图 1)按修理技术条件规定 ,其检测应采用磁粉探伤加专用孔探仪。从图中可以看出 ,主支柱充气嘴为Ｍ12ｍｍ× 1.5ｍｍ的螺纹 ,两边各有 0 .5× 4 5°倒角。采用磁粉探伤对其施加磁悬液时 ,…     

电磁(涡流)检测技术现状及发展趋势

电磁(涡流)检测技术已进入一个全新的发展时代,具有乐观的发展前景     

涡流电导率法检测飞机结构烧伤的试验研究

基于某烧伤战机的实际检测需要，选用LC4CS及LY12CZ铝合金为试验材料进行烧伤模拟试验，对材料在不同温度下的力学性能与电导率的关系进行了分析。试验结果表明，热处理强化后的铝合金受热损伤之后，强度和电导率随温度不同都有突变现象，二者温度变化区间接近，且电导率的变化稍微超前，因此，用电导率检测法来界定烧伤范围和烧伤程度比硬度检测法更安全。应用结果表明，涡流电导率法可以准确、快速确定飞机结构热损伤的范围和程度，能够为烧伤战机的抢修提供可靠的理论依据，对构件不会造成任何破坏，成本低、效率高，这对于飞机修理厂修理热损伤构件有着广泛的应用前景。     

航空发动机涡轮叶片裂纹的阵列涡流检测仿真

阵列涡流检测技术因检测范围大和适应性强等诸多优点适合航空发动机涡轮叶片的快速检测。本文建立了发动机涡轮叶片裂纹阵列涡流检测的有限元模型,研究涡轮叶片的叶盆和叶背两种曲面下阵列涡流传感器的检测信号特征。仿真结果表明:当涡流探头与叶身的提离距离不变时,检测线圈的感应电动势随凸面、平面和凹面的次序逐渐增加;检测纵向裂纹时检测线圈电动势敏感度可达激励线圈的12.5倍,其电动势波峰和波谷的距离可表征纵向裂纹的长度且误差小于1.0mm,而横向裂纹深度也与检测线圈电动势的波谷幅值成单调递减关系,仿真结果可望用于指导发动机涡轮叶片的工程检测实践。     

应用涡流电导率检测技术评定铝合金的热损伤

综述了铝合金产品在现代航空工业中的重要作用,举例说明了涡流电导率检测技术在评定铝合金热损伤方面的潜在用途,指出这种检测方法是今后铝合金质量控制的有效手段,特别是在飞机结构件烧伤的检测中有独特的优越性。     

某型直升机轮毂涡流检测探头主要参数的确定

为检测某型直升机轮毂裂纹,需要设计专用涡流探头。根据某型直升机轮毂形状及裂纹特点,认为涡流探头设计的关键在于线圈尺寸和匝数的选取,由理论分析和试验说明了确定线圈尺寸和匝数的方法,并设计了专用探头,通过实际应用证明效果良好。     

涡流阵列无损检测技术在大飞机中的应用

涡流阵列检测技术作为一种高效无损检测方法,具有容易实施、检测速度快、对表面及近表面缺陷非常敏感、无需除去表面涂层等优点,广泛用于飞机蒙皮和机身结构件的裂纹、腐蚀等缺陷的检测。阐述无损检测技术在飞机设计、研制生产及使用过程中的应用,采用OmniScan_ECA涡流阵列仪对飞机上使用的高强度钢和铝合金材料的萌生裂纹及内部缺陷进行了检测,确定出埋藏缺陷的大小以及具体的位置和深度,为飞机部件制造中新制品的验收、材料工艺缺陷进行检测,进而为评价结构完整性以及分析材料变形和断裂机制与力学行为提供参考。     

叶片前缘仿形涡流检测仿真与试验设计

仿形涡流检测技术因其耦合性好可有效抑制检测过程晃动而特别适合对大曲率叶片前缘快速检测。针对涡轮叶片前缘仿形涡流检测建立前缘及仿形线圈有限元模型,运用有限元方法分析叶片前缘凹坑、长裂纹、边沿凹坑3种典型缺陷在内外两种激励、不同内径线圈、不同频率等模式下的检测信号特征。仿真结果表明：大曲率前缘实施仿形涡流检测,检测区域可有效覆盖整个前缘区域,检测频率越高,检测灵敏度越高。双线圈检测模式下,外激励内接收比内激励外接收灵敏高,当内检测线圈尺寸大于缺陷的尺度时,内接收线圈内径越小,其相对灵敏度越高。结合仿真结论,制作前缘缺陷试块,采用锁相放大及图形化编程技术,设计前缘仿形涡流检测系统,试验结果表明,仿形线圈可有效检出前缘典型缺陷,检测幅值相位输出结果与仿真结论相似。研究成果可用于指导大曲率叶片前缘的工程实践检测。     

涡流冷却推力室中涡流结构的分析与优化

涡流冷却是一种新型液体火箭发动机推力室冷却方法,可以简化推力室结构,降低成本,提高可靠性。本文首先介绍该类型推力室的工作原理,并对涡流的结构进行了理论分析,得出内外涡流的速度分布特点。通过冷流场计算,验证了涡流结构分析的正确性。由于流体的粘性,减小了内部涡流的速度及涡量强度,影响推进剂的掺混及燃烧。通过对氧化剂喷嘴入射角的优化,发现氧化剂喷嘴倾斜一定的角度,可以增加内部涡流的速度及涡量强度,将有助于提高涡流冷却推力室中推进剂的燃烧效率。