纯镍的车削和断屑切削试验

纯镍,因其加工性能差而被看作难加工材料。切削镍时,最重要的特点是切削热集中于刀刃处,刀具磨损极为严重。在V=45米/分,f=0.25毫米/转时,用高速钢刀具加工镍,在刀刃附近,前刀面上温度达800°～850℃,后刀面上温度达900℃,大大超过了高速钢的相变温度,使刀具迅速失去切削能力。在V=8米/分,f=0.23毫米/转条件下,用YG6X硬质合金加工纯镍,后面磨损V_B=1.12毫米,切削路程仅17.6米。用超细颗粒硬质合金YH_1进行切削,情况亦相同。由此可知,纯镍加工不能采用高速钢和硬质合金刀具进行,而必须改用更新型的刀具材料。(参见《航天工艺》1983年第三期“纯镍的车削加工”一文)     

CH1131高温合金的机械切削

ＣＨ１１３１（原ＣＨ１３１）是一种铁－镍基高温合金，具有热强性高、塑性好、焊接性好的优良性能，能够满足型号产品的需要。但是，在机械切削中极易磨损刀具，影响加工进度及产品质量。为此，通过筛选工艺方案、刀具材料和刀具结构以及切削参数，取得了比较理想的经济效果。     

高温合金材料螺孔加工技术研究

高温合金GH4169属镍基高温合金,是航天发动机高温系统中应用广泛的高温结构材料,但它的切削加工性能极差.如以相对正火状态45钢的切削加工性Kv=1来衡量,高温合金的切削加工性Ky=0.2～0.5,而镍基高温合金的Kv=0.2.其切削加工特点主要表现为强度高,塑性大,切削抗力大,冷作硬化严重,切削温度高,刀具在加工过程中磨损剧烈,以攻丝为加工最难点,小直径的螺孔用普通攻丝方法几乎无法加工,已经严重影响了公司的生产进度和产品质量.我们经过自己研究、攻关和与国内几所大学联合开发,特别是利用北京师范大学的离子注入技术,开发出加工高温合金螺孔的新型丝锥,现已用于公司的发动机生产,基本能满足公司的需要,解决了存在多年的高温合金的螺孔加工的难题.     

超精密切削刀具的特性及其制造方法

超精密加工最关键的问题是超微量切削技术。要达到极限的加工精度和极限的加工速度,刀具是一项关键研究课题。单晶金刚石是目前超微量切削加工中最常用的切削刀具材料。金刚石刀具是超精密加工技术的开发重点之一。单晶金刚石刀具切削刃的几何形状是根据被切削材料和加工形状等特定要求而制作的。金刚石刀头可分为直线刃刀头、圆弧刃刀头和特殊形状刀头三种。金刚石刀具的制造大致有以下几个步骤:1.坯料的选择;2.定向;3.研磨;4.检验。     

高温合金材料螺孔加工技术研究

高温合金GH4169属镍基高温合金,是航天发动机高温系统中应用广泛的高温结构材料,但它的切削加工性能极差。如以相对正火状态45钢的切削加工性Kv=1来衡量,高温合金的切削加工性Kv=0.2~0.5,而镍基高温合金的Kv=0.2。其切削加工特点主要表现为强度高,塑性大,切削抗力大,冷作硬化严重,切削温度高,刀具在加工过程中磨损剧烈,以攻丝为加工最难点,小直径的螺孔用普通攻丝方法几乎无法加工,已经严重影响了公司的生产进度和产品质量。我们经过自己研究、攻关和与国内几所大学联合开发,特别是利用北京师范大学的离子注入技术,开发出加工高温合金螺孔的新型丝锥,现已用于公司的发动机生产,基本能满足公司的需要,解决了存在多年的高温合金的螺孔加工的难题。     

可转位刀具典型磨损形式的研究

本文分析了国内外典型的涂层硬质合金可转位刀片在加工时的磨损过程,考察了典型刀具磨损的规律,进行了大量的切削实践活动,最终获得了几种典型磨损的数据。     

钨和钼切削加工的试验研究

本文通过钨和钼的切削试验，从刀具材料和刀具角度以及切削用量等几个方面出发，研究其对切削力、切屑形状、刀尖磨损及已加工表面光洁度的影响，以便从中选择合适的切削条件，为提高钨和钼的切削加工性，提供合理的参考数据。     

车削TC_4钛合金刀具

钛合金是一种比较准加工的材料,其弹性模数仅为钢的1/2。在切削加工TC_4钛合金时,刀具切削力增加将近一倍。钛合金的化学性能和耐热性能都对刀具不利。含钛的硬质合金刀头与钛合金工件材料还会起反应,只能采用不含钛的硬质合金刀具。钛合金导热系数小,传导慢,易产生粘附现象,而粘附现象随着切削温度的升高而增加。在切削TC_4钛合金时,切削热主要集中在切屑与刀具间极窄小的接触面上,其中80％传给了刀具,切削温度高达     

钛合金薄壁零件的切削加工

论述铁合金材料的切削加工特点。介绍钛合金材料在切削加工时的切削用量、刀具材料及几何参数的合理选择。提出了钛合金薄壁零件新的加工工艺方法．     

激光加热辅助切削氮化硅陶瓷实验研究

针对航空航天领域广泛应用的氮化硅陶瓷材料,采用激光加热辅助的方法进行了切削 实验研究。分析了激光能量、切削深度、切削速度、进给量等加工参数对切削力及比切削能 的影响规律;采用SEM对加工过程中产生的连续切屑进行观测分析,探讨了加热辅助切削的 材料塑性去除及切屑形成机理;分析了不同切削状态的刀具磨损形式及磨损原因;测试了加 工后的表面粗糙度与表面形貌,表明激光加热辅助切削氮化硅陶瓷可以在保证加工效率的同 时得到良好的加工质量,并且不产生亚表面裂纹。
     

金刚石切削在仪表制造中的应用

金刚石切削即金刚石作刀具进行切削加工。针对仪表制造业中对零件提出的高精度要求,选用优质单晶金刚石作刀具,正确确定刀具的圆弧半径P和几何形状等参数,认真探索微量切削机理和刀具磨损机理,采取相应的工艺措施,以保证仪表制造中的超精加工的实现。     

微细切削刀具发展现状

本文对微细切削刀具在微细切削加工中的作用进行了阐述.根据微细切削刀具的工作环境,分析了其应当具备的特点;从微细切削刀具的加工机理、设计方法和制备技术三个方面概述了与微细切削刀具相关的研究成果;针对该研究方向上目前存在的瓶颈问题进行了总结.     

钛合金切削加工刀具材料选用与加工工艺方法

针对钛合金切削加工中普通刀具寿命短这一问题，结合生产实践进行了大量的切削试验，从钛合金切削加工中固有的困难入手，通过对刀具材料及几何参数选择，切削用量参数的确定，机床设备调整选择，以及冷却液的浇注等加工工艺方法进行一系列的探索，找出了合适的刀具材料和行之有效的工艺方法，具有很好的经济效益及参考价值。     

PCD刀具高速车削TC4钛合金切削力的研究

在实际的加工生产中,切削力影响切削热、切削温度和刀具磨损等物理现象,但是并没有切削力的理论公式来指导实践,都是通过经验和实际测量获得的。所以本文采用PCD刀具和硬质合金刀具对钛合金TC4进行车削,并采用单因素试验法进行对比,发现PCD刀具在钛合金TC4高速车削中有非常好的切削力的特性,以便对以后的加工实践进行指导。     

PCD刀具对钛合金高速切削表面粗糙度影响的研究

选择合理的刀具材料和切削用量是切削加工中十分重要的环节。所以本文采用单因素实验法,对钛合金高速切削中的刀具材料进行研究,对比不同刀具材料在钛合金高速切削过程中的已加工表面的粗糙度,得出PCD刀具能在钛合金高速切削中得到较好的表面粗糙度。     

高温合金数控加工工艺参数选用

针对高温合金材料在加工过程中产生切削力大、切削温度高、刀具磨损快、加工效率低的问题,从刀具、切削用量、冷却方式及设备选用等方面综合考虑,改善加工高温合金材料的工艺系统环境,提出了解决问题的工艺方法。     

有色金属的镜面加工

这是北京控制器件研究的所的成果,有色金属镜面切削加工,包括铝合金(如LY12;LC4等)、铜合金(Hpb59—1,H62等)、纯铝(99.9999％)、纯镍(99.99999％)等的精密加工,为惯性仪表的精密切削提供了可靠的工艺基础。这种精密加工,含精密车削、精密研     

钛合金TA7及TC4的切削加工

从钛合金切削加工中遇到的问题及现状入手，通过理论上的分析，结合生产实践及大量切削试验，对钛合金切削加工中固有的困难、切削机理、切削方法、刀具选择、冷却液的选用、切削参数的确定等进行了一系列的探索，并从经济性方面进行了必要的分析，力求使读者对钛合金切削加工有一个较全面的认识和了解。只要合理选择刀具及几何参数、切削用量，钛合金会象普通碳钢一样容易加工。     

含硼人造金刚石聚晶刀具切削高硅氧玻璃钢

玻璃钢是一种应用广泛而难加工的材料。其难，表现在刀具耐用度极低。对于表面积大的工件，尤其不易保证加工质量。本文针对这一问题，采用含硼人造金刚石聚晶块作为刀具材料，通过切削试验，与硬质合金（ＹＡ６）对比，肯定了聚晶材料的切削效果，并确定了刀具的结构形式、几何参数。推荐了切削用量并初步探讨了刀具磨损机理。提出了合适的磨钝标准，并计算了使用聚晶刀切削高硅氧玻璃钢的经济效果。     

提高高锰钢车削性能的方法

本文介绍了高锰钢切削加工性能的优缺点,从刀具材料、刀具几何参数、切削用量、切削力、刀具耐用度等方面阐明了对高锰钢切削加工的影响,并给出高锰钢合理切削条件.