航空部件的3D打印制造推进速度正在加快

正3D打印或增材制造技术自使用以来备受关注,并逐步应用于航空部件。目前,金属部件打印技术的步伐正在加快,霍尼韦尔公司已经开始采用3D打印技术制造APU金属部件,并且还在积极探索新部件的应用,其他未涉足零部件打印制造的航空企业也希望尽早进入该市场。飞机内饰聚合物零件采用3D打印或增材制造已有几十年的历史。但由金属制造的飞机零件通常被认为对飞机安全至关重要,而且金属本身性能独特,想利用3D打印     

安装3D打印扰流传动装置的空客A380飞机完成首飞

3月30日,一架安装了3D打印扰流板作动器阀块的空客A380飞机顺利完成了首次试飞.该3D打印件由利勃海尔航空公司(Liebherr-Aerospace)制造,是首个在空客飞机上完成飞行的3D打印主飞行控制液压部件.该阀块使用的制造原料是利用激光加热至熔融状态的细钛粉,该原料能将生产过程中的钛废物排放量降至最低.与传统阀块相比,3D打印制成的扰流板作动器阀块重量轻35%,组成的部件数量更少,但可以达到与传统阀块一样的性能水平.     

国内首家航空关键件维修工程技术中心成立

<正>2014年3月,中航工业北京航空材料研究院航空关键件维修工程技术中心正式成立,该中心是以中航工业航材院的先进材料和制造技术为基础,主要对损伤的航空关键件进行修复或改造,使其至少满足一个翻修周期的使用要求,具体包括部件服役后的损伤检测与评估及损伤部件尺寸恢复、到寿部件延寿、新品制造过程中超差部件尺寸及组织性能的恢复。该中心针对各类航空发动机及辅助动力装置、飞机、地面燃气轮机部件损伤缺陷,采用激光3D打印、真空钎焊、表面工程、热处理等先进技术进行     

4D打印技术在航空飞行器研制中的应用潜力

4D打印技术是最近一段时间快速发展的新兴增材制造技术,对飞机等航空航天装备的结构智能化发展具有重大前瞻性意义。本文论述了战斗机的发展及对多功能结构的需求,阐述了4D打印在实现飞机功能融合方面的重要作用;探讨了4D打印的定义、专用材料、工艺装备及结构构型特征;讨论了4D打印在航空飞行器智能变体结构、新一代热防护及新型隐身技术方面的应用潜力;给出了4D打印的技术成熟度提升、关键技术突破及学科融合方面的发展建议。     

由3D打印引发的锻造产业在航空制造领域发展方向的思考

<正>从3D打印技术的背景及应用现状出发,分析比较该技术与锻造技术在航空制造领域的优缺点,并根据作者多年在锻造企业的管理经验,探讨了锻造产业在航空制造领域发展的方向,为锻造产业的发展提供新的思路。锻造技术在航空制造领域已应用多年,主要用于制造飞机、发动机承受交变载荷和集中载荷的关键和重要零件。飞机上锻件制成的     

GE百亿收购3D打印公司助力万台发动机交付

近日,GE公司计划出资14亿美元（约93亿人民币）收购德国SLM解决方案集团股份公司和瑞典Arcam公司这2个3D打印企业,计划将3D打印应用于航空业的零部件生产。据悉,GE公司希望通过这一收购,在2020财年能够在3D打印制造上获得10亿美元的营业收入。2010年以来,GE公司在3D打印制造技术上投入了约15亿美元,这项技术将能够加强该公司旗下的飞机发动机零部件供应链,包括加快航空发动机的生产、缩短交货时间等,特别是在一些设计复杂的零部件。     

李志强 航空制造技术专家北大核心

近年来,3D打印绝对是个热门话题,作为航空制造领域的专家,您对于增材制造技术如何理解,未来发展趋势会怎样？     

空间3D打印技术现状与前景

空间制造能力对太空探索具有重要意义,空间3D打印是实现空间制造的一项关键技术。阐述了空间制造的起源以及空间3D打印的技术现状,围绕着3D打印材料、工艺及空间环境适用性等问题,分别讨论了面向空间舱内环境、在轨原位环境、星球基地环境下空间3D打印技术的研究进展,提出了面向空间应用的高性能复合材料3D打印、多自由度3D打印等工艺方法,以应对空间环境的多重需求。分析并指出了实现空间3D打印技术面临着空间极端温差环境、能源利用、材料来源与性能等技术挑战;围绕我国空间站建设与月球探索工程,讨论了我国空间3D打印技术的发展前景与可能的实施途径。     

增材制造将改变备件供应链

<正>鉴于各种技术优点,增材制造技术被业界寄予了诸多厚望,经过20多年的发展,现已开始逐步应用于实践,相信未来必将推动零备件供应链的变革。增材制造技术是近20年来制造领域的一个重大成果。到2012年,增材制造业的市场规模达到了22.75亿美元,且2013年这一市场实现了34.9%的增长,达到30.7亿美元。一些预测机构认为到2018年,该市值有望达到125亿美元。空客采用3D打印技术生产的首个部件是A300/A310飞机的塑料座椅支架,     

3D打印技术对航空制造业发展的影响

对3D打印的技术体系和国内外产业发展现状、发展趋势、应用前景进行了综合分析,介绍了3D打印技术在国内外航空制造业的应用发展情况,对3D打印技术将给制造业带来的冲击进行了探讨,并对我国航空制造业如何应对3D打印技术带来的产业巨变提出了建议。     

读来读往

<正>随着中国大飞机项目的稳步推进,C919的研制进程和技术突破越来越受到国内外的广泛关注,与此同时,国外大飞机的发展也不断引领着世界航空技术的新方向,2014年大飞机专刊与您共同见证。本期,封面文章邀请中航重机副总经理吴浩与大家分享由3D打印引发的锻造产业在航空制造领     

高性能纤维增强树脂基复合材料3D打印

3D打印技术是一种逐层成形的增材制造技术,而纤维增强树脂基复合材料是一种力学性能优异的先进结构材料,结合3D打印的工艺先进性和纤维的材料性能优势,提出新型的纤维增强树脂基复合材料3D打印工艺,为进一步促进两者共同发展与应用提供了可能。综述并分析了纤维增强树脂基复合材料3D打印技术的研究现状与瓶颈,提出了一种连续纤维增强热固性树脂基复合材料3D打印工艺,将3D打印丝材制备、3D打印预成型体、3D打印预成型体固化分隔成3个独立的模块,并根据不同模块设计搭建了不同的试验平台及设备,成功制备得到了连续纤维增强热固性树脂基复合材料3D打印构件,还测试得出其(纤维含量为52%)拉伸强度及拉伸模量分别达到1325.14MPa和100.28GPa;弯曲强度及弯曲模量分别为1078.03MPa和80.01GPa;层间剪切强度为58.89MPa。大幅提高了纤维增强树脂基复合材料3D打印成型构件的力学性能。     

工业摄影测量技术发展及其在航空制造中的应用

本文系统阐述了工业摄影测量技术的基本原理、发展现状及趋势,以及测量模式与其技术特点,并结合飞机部件外形测量与全尺寸飞机结构试验位移测量两个实例进行了应用分析,为我国航空制造中的大型复杂部件的快速自动化装配、检测等提供了借鉴和参考。     

3D打印技术在航空发动机换热器研制中的应用展望

简要介绍了3D打印技术的发展历程和国内外的研究现状,重点介绍了3D打印技术的特点及其应用于航空发动机换热器研制的原因,分析了相关应用实例,最后对3D打印技术的应用前景进行了展望。     

美国空军利用3D打印解决航空维修中的部件短缺问题

3D打印技术在武器装备领域的技术应用方兴未艾,在军用航空领域的应用更是历史悠久。目前,美国空军正在加速推广3D打印技术,解决军用飞机维修中的航空部件短缺问题。     

雷尼绍金属3D打印机-AM250重装上阵

在2015年3月上海举办的亚洲3D打印、增材制造展览会上,作为世界领先的测量与过程控制解决方案的优秀供应商——雷尼绍公司将携旗下的AM250激光熔融快速成型机、世界首款3D打印自行车架和航空航天创新产品部件等重装上阵.     

DLP光固化3D打印关键技术研究

针对复杂构件制造快速原型开发需求,开展了基于数字光投影固化快速成形技术的3D打印关键技术研究,以涡轮盘的打印过程为主线,研究了DLP光固化3D打印的前处理技术、成形工艺参数设计、后处理技术,并对打印成品进行了测量分析。研究结果可为后续进行DLP光固化3D打印工程样件的快速制造提供理论基础。     

李志强 航空制造技术专家

<正>近年来,3D打印绝对是个热门话题,作为航空制造领域的专家,您对于增材制造技术如何理解,未来发展趋势会怎样?李志强:3D打印是大众媒体的说法,专业人士叫增材制造。客观上讲3D打印并不是一项全新的技术,因为在四五十年前采用激光、电子束熔化金属就已经能够实现了。目前之所以出现这个热潮,从技术角度讲,主要是信息技术的进步推动了这项技术的快速发展,由于对数据的处     

可控变形复合材料结构4D打印

4D打印技术是一种采用3D打印工艺方法实现具有对外界刺激响应功能、可变形状或性能的智能结构增材制造技术。综述了4D打印技术的基本工艺方法,如形状记忆材料4D打印、仿生复合材料结构4D打印、外场驱动智能结构4D打印等;分析了现有4D打印技术在变形过程不连续、制备难度较大、难以实现变形过程可控等方面存在的问题;提出了连续纤维增强复合材料的4D打印策略,展示了任意可展曲面结构的设计与4D打印流程;分析了4D打印技术未来在航空航天、生物医疗及软体机器人等领域的潜在应用价值。     

Infinite-Build 3D打印系统使MRO/OEM厂商实现大规模生产成为可能

正3D打印巨头Stratasys推出了号称是下一代工业级3D打印解决方案的两款设备Infinite Build 3D Demonstrator和Robotic Composite 3D Demonstrator。其目标是改变当前部件生产的"经济学",将重心从硬件和材料能力转移到"数字化存储能力"和减少库存的方向上来,以此促进增材制造零件在航空领域的应用。