三元流闭式叶轮组合电加工技术研究Ⅲ——数控电火花精加工关键技术

 数控电火花（NC-EDM）精加工,是三元流闭式叶轮组合电加工的最终加工工序,是决定三元流闭式叶轮整体制造精度的关键工序。本文专题介绍了其主要关键技术,包括工具电极、运动轨迹以及工装夹具设计。基于关键技术的解决,进行了某型三元流闭式叶轮组合电加工工艺试验,试制加工了合格零件。研究结果表明,数控电解(NC-ECM)预加工可充分发挥电解加工高效率的特点,而数控电火花精加工又可保证对复杂整体构件加工需要万无一失的高可靠性和高精度的要求。两者结合,可以实现高效、精密、可靠、整体制造三元流闭式叶轮的目标。     

三元流闭式叶轮组合电加工技术研究Ⅰ——总体方案设计及关键技术

针对难切削材料三元流闭式叶轮上复杂弯扭型腔的加工难题,提出数控电解(NC-ECM)/数控电火花(NC-EDM)组合加工数字化制造技术方案。本文重点论述了其总体方案设计及关键技术,包括总体工艺流程设计,数控电解预加工中阴极及运动轨迹设计,数控电火花精加工中电极及加工轨迹设计,工装夹具设计以及加工参数的选择与优化等问题。成功试制了合格的某型三元流闭式叶轮,试验结果表明,组合电加工技术能够满足三元流闭式叶轮的实际生产要求。     

碳化硼材料动压气浮轴承零件精密加工

针对高精度、高硬度、高脆性碳化硼材料的动压气浮轴承零件精密加工存在加工合格率低和效率低的问题，进行了加工流程、精密磨削与精密研磨的技术改进。首先，采用电火花套切方法去除大部分加工余量、小余量精密磨削和精密研磨加工的工艺方法，提高了轴承零件加工效率。其次，通过设计制作专用高精度定位磨削夹具和金刚石砂轮修整装置，解决了轴承零件磨削加工形位精度不高和砂轮无法进行在位修整的问题。最后，通过研制圆柱面精密研磨机，解决由于原有研磨设备精度差造成的加工质量和效率低的问题。通过采取技术改进措施，实现了碳化硼轴承零件亚微米级形位精度的磨削加工，提高了轴承零件的加工精度、合格率和加工效率。     

盲孔的珩磨及珩磨头设计

介绍了用于盲孔和半盲孔珩磨加工的一种珩磨头的结构设计及应用实例。珩磨是一种内孔精密加工的工艺方法。珩磨用工具在珩磨工艺中占有重要地位。主要的珩磨工具有主轴接头、珩磨夹具和珩磨头,而珩磨头在珩磨工艺中又起着关键的作用。     

微量切削时切削力的变化规律

切削力的大小不但影响刀具磨损的快慢,而且影响加工零件的表面光洁度及精度。切削力又是设计及使用机床、刀具、夹具等以及研究加工过程中的现象的必要数据,因此研究切削力将有助于设计及工艺水平提高,对生产有重要意义。对于一般切削加工,切削力的变化规律的研究已进行了不少的工作,但是精密及超精密加工在航空、航天、宇航以及民用工业产品中     

小型组合夹具在我厂的推广使用

遵循毛主席“自力更生,奋发图强”的教导,我厂自一九六四年开始了小型组合夹具的研究工作。在兄弟单位的支持协助之下,搜集了一部分国内外有关组合夹具的图片资料,分析研究了我厂专用夹具的设计、制造及使用的特点,开始了小型组合夹具的设计、试制工作。一九六五年在工具车间成立了组装室,通过边设计、边试制、边     

磨料流引流段间隙法的应用研究

为解决量产工件尺寸波动而导致引流段尺寸无法确定的问题,提出了引流段间隙放置的方法,即利用磨料在空隙内堆积来形成新的引流段。选取某机精密接头为例,分析了引流段间隙法的原理和间隙内磨粒的受力情况;通过Fluent仿真方法对比了不同间隙距离下入口处磨料速度迹线和剪切力的分布情况,仿真结果发现引流段间隙3mm放置时具有较好的效果,有效缓解了倒圆的形成,并通过加工实验验证了其效果。     

细小孔的磨粒流加工

本文简要介绍了细小孔磨粒流加工的特点、国内外应用情况,以及在夹具设计,磨流介质工艺参数选择、清洗工艺等方面的主要技术问题和解决方法。     

整体叶盘磨粒流加工仿真与试验研究

针对航空发动机扩压器整体叶盘内流道表面加工成本高和效率低的问题,提出采用磨粒流加工方法。通过建立有无上压盖及引流芯模的流道仿真模型,对比分析了两种模型下仿真流场的分布规律。在此基础上,对工件的夹具结构进行了改进并利用该夹具对扩压器整体叶盘内流道表面进行了磨粒流光整加工试验。结果表明:增加上压盖及引流芯模结构后,有效改善了整体叶盘大端和小端处的局部流场,解决了加工效果不一致和锐边被磨料冲蚀的问题,加工后流道表面粗糙度降低了0.6μm,表面质量得到了进一步提高。     

低密度聚醚型泡沫塑料精密加工技术

结合对某型直升机复合材料桨叶中泡沫塑料芯零件精密加工项目的研究，对加工所用设备、刀具、夹具、工艺参数进行了工艺探索，总结出一套低密度泡沫塑料零件的精加工工艺方法。     

调组夹具的设计与使用

对大型机加零件采用一序一具的专用夹具或一些低效率的加工方法,对多品种、中小批量生产、产品更新换代较快的飞机制造来说,显然很不相适应。为了改变大型机加零件传统的工艺方法,于六十年代末,我们开始设计使用调组夹具,经实践证明,效果很好。设计使用调组夹具代替大量的专用夹具是飞机生产发展的需要,是在现有的生产条件下,提高机械加工劳动生产率、降低成本、加速新品试制一项卓有成效的技术措施,是一个值得     

发动机试制中的夹具设计

一种新型发动机,从试制到转入批生产,往往要经过两至五年或更长的时间。这除了管理上的原因外,工夹具的设计、制造进度和质量是影响试制进度的主要原因之一。从我们厂几种型号的发动机试制中所使用的夹具来看(见图1),“选用夹具”占试制中所有夹具总数的比例是比较大的。这是因为新老型号各机种间大多数零件具有继承性,而不同类别的发动机的同类零件,也有很大的相似性,其主要结构及加工中所选用的定位基准基本相同。因此,这类零组件可选用现有夹     

某机低压压气机动叶加工工艺

针对某机低压压气机动叶结构的特点，利用传统机械加工、低熔点合金精密定位、数控加工等方法，采用CAD／CAM技术，保证了试制任务的设计要求，为同类叶片的数字化设计、数字化加工，数字化测量积累了经验。     

零点快换基准系统在航空发动机零件加工中的应用

零点快速定位基准夹具系统是通过零点定位器在机床和夹具之间建立起的高精密标准接口。由于各种不同零件的加工夹具与设备都具有统一的安装接口,在生产过程中,可根据生产需要随时精密快速换装相应零件的加工夹具,进行不同零件生产加工的转换。本系统极大地减少了工装换装的调整时间,也提高了工装换装的装夹精度。     

三元流闭式叶轮组合电加工技术研究Ⅱ——数控电解预加工

数控电解预加工是组合电加工技术中不可或缺的关键工艺,本文专题论述了三元流闭式叶轮数控电解预加工中阴极及其运动轨迹设计等关键技术。提出了采用多个阴极分区域加工流道的方法,利用先层切再叠加的方法将三维问题简化为二维问题处理而实现阴极加工型面的数值求解。在完成阴极结构优化设计专用工装夹具设计和数控加工程序编制的基础上,以某型三元流闭式叶轮为研究对象进行了加工工艺试验,并加工了符合设计要求的三元流闭式叶轮。试验研究表明,采取数控电解预加工工艺方案能够满足实际生产要求,可提高效率40%,降低电火花加工的电极损耗50%。     

挠性陀螺接头精密电加工技术研究

为解决挠性陀螺中接头细颈在传统的加工方法中由于切削力作用及工件-刀具变形、实际精度难以控制的难题，采用精密电加工工艺，配合以在位检测和特殊装夹、定位装置，成功实现了接头细颈的电火花加工（EDM），检测数据达到设计要求，证明该技术途径可行。     

航空发动机叶片型面的旋流式光整加工实验研究

本文利用旋流式光整技术针对航空发动机叶片型面的光整加工进行实验研究,制定了叶片型面光整工艺路程,优选了磨料,设计了叶片光整实验用夹具。通过具体叶片型面和前后缘的光整实验验证了旋流式光整加工及其实验方案能够满足叶片型面和前后缘的设计要求,提高光整效率1倍以上,并且改善叶片型面的应力状态及其分布,从而大幅度提高叶片的疲劳寿命。     

普通拉床加工精密双斜榫齿槽的夹具设计

根据普通拉床的结构特点，从拉削加工原理入手，经分析计算，设计出在普通拉床上加工精密双斜榫齿槽的夹具，充分发挥了现有设备的加工能力，极大地降低了生产成本。     

超精密阀套内孔的珩磨工艺研究

本文阐明了珩磨加工超精密阀套内孔的详细工艺流程,推荐使用一种全浮式珩磨夹具及精密珩磨头,通过加工实例给出了粗珩、半精珩、精珩及预孔加工的工艺参数,可有效地保证超精密阀套内孔圆柱度0.5μm的形状精度。     

ELID磨削——硬脆材料精密和超精密加工的新技术

金属基超硬磨料砂轮在线电解修整磨削技术是国外近年发展起来的一种硬脆材料精密和超精密加工新技术。本文介绍了ＥＩＤ磨削技术的基本原理、工艺特点和国内外研究情况。应用ＥＬＩＤ磨削技术,可对工程陶瓷等硬脆材料实现高效率磨削和精密镜面磨削 。