用普通硬质合金车刀精车细长轴转子换向器的工艺途径

一、问题的提出众所周知,电机换向器表面加工质量的好坏直接影响电机换向火花等级和电机的使用寿命.一般说来,换向器表面粗糙度数值越小,对电机使用性能和工作寿命越有利.为了使换向器表面获得满意的表面粗糙度,在加工设备、工夹具相同的条件下,刀具起着决定性的作     

直流电动机向无换向器化发展的归宿不是同步电机而是广义的直流电动机

首先阐述直流电动机的自控变频运行机制,磁极d轴的检测是电枢电流相位自控的先决条件, 磁极位置检测器件或方式的改革演变可视为直流电动机向无换向器化发展的标志。无换向器电动机是直流电动机向无换向器化发展的起步,继而开发正弦交流电机本体的自控变频电动机系统,包括矢量控制技术的应用。今后更可借助计算机控制技术来检测磁极d轴的位置和转速,实现电枢电流或电压的相位自控,推动直流电动机无换向器化进程的深入发展。然而,发展的归宿不是同步电动机而是广义的直流电动机。     

某流量标准装置换向器设计及性能测试

以某滑油流量标准装置为基础,研究其换向器的设计。装置本身具有实现高温（120℃）和低温（-20℃）的变温特性,针对系统要求,对换向器进行选型和结构设计,并通过高低温试验验证其性能。     

电枢解聚扩散焊

目前国内外在带漆层焊接的机理中沿用漆层汽化和碳化的论点。本文在电枢绕组与换向器接入端带漆层焊接中,提出了漆层解聚液化以及换向器接线台作为焊接电极的新观点。并以漆层解聚液化挤出后的聚合物分布状况作为评定焊点质量可靠性的准则。     

直流电机“甩片”攻关

直流驱动电机生产过程中,往往出现“甩片”故障。所谓甩片,就是在电机装配试验后,换向器的片间凸出量大于0.01毫米。以前,甩片故障高达42.5％,严重影响产品质量。经过攻关后基本得到解决。一、甩片的主要原因图1为换向器组合件。为了保证换向器在热状态下正常运转,不发生松动甩片,须在热     

微特电机换向器电刷镀靶

直流微特电机的换向器不仅要求有很好的导电和耐磨、耐电烧蚀性能 ,而且还要求与电刷之间的接触电阻小而稳定 ,抗大气腐蚀能力好。因此 ,微特电机的换向器常采用Ａｇ -Ｎｉ -Ｃｕ合金 ,但银合易产生硫化发黑现象 ,严重影响系统的可靠性 ,需要在换向器上镀覆一层保护膜 ,防止银的硫化 ,以提高其抗大气腐蚀能力。这层镀膜除了要求化学稳定性好、不易与硫发生反应外 ,还要求导电性能好、接触电阻稳定 ,且具有一定的耐磨性、耐电蚀性。另外 ,在镀覆这层保护膜时 ,不能破坏原有工件的电气、机械性能、使工件仍保持良好的表面粗糙度和尺寸精度。金…     

变流机换向器与绕组的镶嵌焊接

简述换向器与绕组接入端镶镉银焊料的焊接工艺，电极的选择原规，关键参数，以及镶嵌凸焊的经济效益和推广前途．     

直流电机换向器镜面加工

一二五厂几年来采用天然金刚石刀具加工换向器,对改善大功率航空直流电机的换向、电刷及换向器间的磨损效果很好,去年通过鉴定并正式用于生产。一、技术难点及解决方法多年来直流电机普遍存在着换向火花大(超过技术指标要求的1(1/4)级),电刷磨损快,寿命短的技术问题。如一二五厂生产的12千瓦的航空直流起动发电机QF-12、ZF-12等过去有10～40％的产品因换向火花大,烧伤换向器表面,产品不能出厂或出厂产品退厂返修,特别是在150小时使用以后,电刷磨损严重,换向性能恶化。近年来工厂针对以上问题采用天然     

一种力矩电机换向器成形方案的研究与实现

设计并实现了一种力矩电机用换向器的成形工艺,在大量工艺试验的基础上,对成形方案各关键技术,包括材料热处理参数、工艺尺寸计算、零件成形、组件粘接等给出了解决措施,并对各措施中使用的检测设备及成形模具进行了介绍。     

基于航空金属部件成型工艺的发展现状

航空工业现如今已经成为能够衡量一个国家国防硬实力的标准之一，航空部件的性能指标标志着航空工业的发展水平，而其中占据绝大部分的航空金属部件更决定了航空部件性能指标的好坏，因此航空金属部件的成型工艺就显得尤为重要。本文综述了目前国内外航空部件生产主要成型工艺的相关研究，包括液态成型、塑性成型和粉末冶金成型在航空金属部件中的应用及发展现状。指出了目前航空金属部件成型工艺存在着工艺单一、能耗大等不足之处，同时对航空金属部件的成型工艺的发展进行了展望，提出了航空工业成型工艺的结合化、智能化和绿色化将会是未来航空工业发展趋势。     

V2500短舱脱胶和分层损伤抑制方案分析

通过对V2500短舱部件维护数据进行统计和分析,确定了短舱部件主要的损伤表现形式为脱胶和分层;通过研究短舱部件中夹层/层压结构的主要分布、脱胶和分层损伤机理,分析短舱部件脱胶和分层损伤频发的主要原因,研究和总结对应的抑制修复方法;进一步对短舱部件维护数据进行分析,获取损伤与部件运行时长之间的规律,拟定检修门槛值,设计改善短舱部件的工程管理方案,选择合适时机介入并抑制已有损伤。     

燃烧室与涡轮气动性能全3维联合数值仿真

针对燃烧室与涡轮2大部件相互耦合关系下多物理场的精准辨析问题,开展了基于CFX统一软件平台的部件间气动性 能全3维联合数值仿真研究。选取地面起飞状态点作为数值仿真工况,采用化学热力学建表方法计算化学反应过程,通过源项法 模拟叶片冷却喷射。根据计算结果分析了2大部件相互耦合关系下多物理场的分布规律,结果表明：各流场参数分布趋势合理, 验证了部件间全3维联合数值仿真的可行性;与部件单独仿真结果进行了对比,结果表明：部件联合仿真与单独仿真获取的压力 和马赫数的演化规律基本一致,温度场分布表现出差异,联合仿真克服了部件单独仿真无法准确捕捉热斑的不足。部件联合仿真 为多部件耦合关系下气动性能匹配和优化设计提供了工程可用的3维分析手段。     

测量驱动的飞机部件数字化对接系统实现技术研究

本文将飞机部件数字化对接系统分为硬件设备和软件系统两部分,通过分析测量驱动的部件数字化对接装配过程,研究数字化对接实现的关键技术,提出并开发了部件数字化对接支持系统,基于三维模型进行测量方案规划,并基于测量数据进行部件状态的监控和分析,进而实现部件的快速、精确、自动对接。     

修配法装配中零件制造与装配协调剖析

从部件结构、零件制造和装配协调等环节入手，较详尽地阐述了在修配法装配中影响部件装配质量的各种因素和提高部件装配精度的一系列措施。     

某型涡扇发动机部件老化对性能影响的分析与计算

详细分析了部件老化对发动机性能影响的机理.利用所能得到的统计数据, 基于部件匹配技术, 通过将考虑部件老化影响的部件特性嵌入到发动机稳态性能计算模型中, 建立了考虑部件老化的发动机性能计算模型, 采用Newton-Raphson迭代收敛技术求解非线性方程组, 获得考虑部件老化影响的发动机性能.以某型涡扇发动机为例, 定量地计算分析了部件老化对发动机性能的影响, 计算结果和发动机实际试车数据对比具有较好的一致性, 表明本文发展的方法是合理的.      

航空发动机热端部件可修复性评估方法探讨

评估热端部件的可修复性是开展受损航空发动机热端部件修复工作的重要内容之一。本文综合介绍了热端部件可修复性的定义、技术上的可修复性及可修复性评估的工艺流程等。重点论述了不同因素对可修复性评估的影响,并指出:热端部件的可修复性评估应在现有技术基础上,针对部件结构和使用特点,综合分析部件缺陷位置载荷要求、焊接修复区组织性能和结构可达性、工艺匹配性等特殊制约因素对热端部件可修复性的影响,在此基础上实现受损热端部件可修复性的合理准确评估。     

涡扇发动机整机环境下风扇部件气动稳定性评定方法

将基于部件匹配技术的涡扇发动机非设计点性能计算模型和基于李亚普诺夫稳定性理论的压缩部件气动稳定性评定模型有机的耦合, 实现了发动机整机环境下的压缩部件气动稳定性评定, 使得该模型成为一种实用的涡扇发动机压缩部件气动稳定性分析模型.以某型涡扇发动机为例, 计算比较了均匀进气和畸变进气时发动机整机环境和单独部件评定时风扇部件稳定工作边界的异同, 从计算结果可以看到, 均匀进气条件下, 在发动机环境下和单独部件环境下所得到的风扇部件稳定工作边界变化不大;而畸变进气条件下, 同样的进口畸变度, 发动机环境下风扇的稳定裕度损失比单独部件下风扇的稳定裕度损失都小, 即在发动机环境下评定风扇稳定性时, 风扇对进气温度畸变不敏感, 而在单独部件环境下评定时, 风扇对进气畸变比较敏感.      

激光跟踪仪在某型飞机制造中的应用研究

阐述了激光跟踪仪组成、测量原理及误差补偿方法。利用激光跟踪仪分别在某型飞机后机身总装、大部件对接和质量检测工位构建了空间测量系统。实现了部件装配平台运动闭环控制,完成了飞机大部件预总装动态调姿引导,对飞机部件装配质量进行了定量监控,大幅度提高了飞机装配效率和质量。     

数理统计方法在部件故障控制中的应用研究

机载部件的可靠性直接影响航空器的安全运行。本文通过对机载部件使用寿命的统计和失效分析,对部件的故障提出了有效的控制方法,并举例说明了此方法在维护中的使用。     

燃气轮机仿真中部件特性处理方法的准确性研究

在基于部件的燃气轮机性能仿真建模过程中,部件特性线处理方法的准确性是影响整个机组仿真精度的关键因素。分别介绍了采用传统离散插值处理方法、人工神经网络法和偏最小二乘法进行部件特性线处理的原理和方法,利用一部分已知样本特性数据和不同处理方法对某燃气轮机进行性能仿真,并将仿真结果与另一部分已知样本特性数据进行比较,分析不同处理方法对部件特性和整机性能计算精度的影响。结果表明:在仿真过程中利用偏最小二乘法可直接使用重构方程求解部件特性,无需对部件特性离散化和插值处理,避免了传统部件特性处理方法的计算误差,提高了燃气轮机热力模型求解的精度。