高碳化硅复合材料精密零件的车削

高碳化硅复合材料的机加工难度很大，通过试验，对机加工艺、工艺参数、刀具材料进行了选择。采用ＰＣＤ人造聚晶金刚石刀具作为粗、半精车削刀具，优质人造金刚石作为精加工刀具、使高碳化硅复合材料的轴承座零件，达到了设计要求。     

热喷涂技术在灰口铸铁件上的应用

介绍了采用先喷涂、后重熔的方法， 把硬质合金或金属粉末牢固地喷涂在以灰口铸铁等材料为基体的耐磨件易损部位。然后用立方氮化硼刀具车削喷涂表面， 保证其表面质量和加工精度， 提高零件的使用寿命。     

铜基粉末冶金的CBN精密切削

采用CBN刀具与高速钢、硬质合金刀具材料对铜基粉末冶金进行精密切削对比试验。利用研磨抛光过的CBN刀具加工,可以满足加工精度的需要,可使寿命提高许多。对铜基粉末冶金等软金属材料,采用CBN刀具进行精密切削是必要的,是切实可行的,从而扩大CBN刀具的使用领域。     

微型减振镗刀

针对零件孔径小,精度要求高,材料为ZGCr16Ni4,硬度为HRC26～29的特点,根据提高阻尼能力,减小刀具系统振动的原理,设计制造了微型减振镗刀。刀具材料的LO_2,主偏角是取75°、前角10°左右,后角10°。并采用自制的极压切削油冷却润滑,选用合理的切削速度、切削厚度和走刀量,提高了生产率,保证了质量。     

精密金刚石、CBN电镀刀具内包容流动旋转植砂的研究

金刚石、CBN电镀刀具在实际中获得了一定的应用。目前，改进电镀制造工艺、提高刀具制造精度和制造效率仍然是电镀刀具制造中主要研究的问题。本文提出流动旋转植砂技术，它可以提高金刚石、CBN磨粒外包络面上的磨粒数，这样就可以保证内镀法刀具切刃的等高性、型面精度和有效磨粒数。     

钛合金相机结构零件的精密加工

以两个典型零件机加工工艺为例,介绍了钛合金相机结构件的结构、加工特点和主要表面加工措施。通过采用合理的装夹、加工方法,选择合理的切削工艺参数和刀具参数,安排合适的热处理,解决了高精度薄壁结构件的加工难题。     

超硬刀具的应用前景及其电加工技术

聚晶金刚石和立方氮化硼都属于超硬材料,而且非常耐磨损,已广泛应用于石油和地质勘探用钻头,大理石和花岗石的切割刀具、拉丝模等。在切削加工领域内正在扩大其应用范围,超硬刀具作为新一代的刀具具有广阔的应用前景。采用常规磨削技术加工这类超硬刀具是非常困难的,采用电火花刃磨技术则可以大大降低加工成本,提高生产率。现就电火花加工及其引燃式脉冲专用电源刃磨超硬刀具的技术要点以及超硬刀具的切削性能做了介绍。     

某型导弹翼轴花键齿首齿机加工精度研究

就如何保证新一代导弹重要零件翼轴花键齿首齿位置精度达到±１０’的机加工技术作了详细的阐述，着重就花键齿插齿过程中的工装定位、首齿位置精度的提高和测量方法进行了较为认真的研究。实践证明，该种插齿工艺方法能保证翼轴零件首齿位置精度的互换性，在具有类似的首齿位置精度要求的齿轮加工行业中有一定的先进性，并具有借鉴和推广价值。     

数控及钎焊技术在微波器件生产中的应用

阐述了某异型腔体的结构工艺特点，其结构复杂、制造精度高，在以往的机加工制造中，经常达不到设计精度要求。通过采用精密数控加工、电火花技术、数控线切割及多级真空钎焊技术，合理编排工艺流程，保证了产品质量。     

成型车刀对45°胶模型槽几何精度的影响

对成型车刀的R型面及其前后角的加工过程进行论述，分析刀具型面加工中产生误差的情况，找出提高刀具制造精度的办法。     

数控加工中切削用量的确定

数控加工在当今的冷加工中应用越来越多,其切削用量与普通机床有很大不同。本文对数控加工中切削用量的确定做了简要的分析,提供了一些选取原则和方法,并对应该注意的问题进行了分析,以供数控操作人员参考。     

星用压力容器封头数控加工误差控制研究

针对星用压力容器封头数控加工的误差,对封头加工流程中的各环节进行研究。通过增加去应力工序完善工艺流程,内控加严封头内球面及胎具的装配精度,优化加工刀具及切削用量,补偿数控加工过程中的刀尖圆弧磨损等措施,减小了加工过程中的误差,加工的产品满足了要求。     

高硬韧材料切削温度的解析预测

以传热学为基础，用有限差分数值方法，二元切削加工过程中切削区域温度场进行了计算机模拟，并以金刚石和硬质合金刀具切削钛合金炙例，进行了切削温度计算，经分析，计算结果与实测切削温度值吻合良好。这不但表明切削温度的计算机模拟可行的，同时人加工材料的切削加工特性提供了一种新的解析方法，可节省大量实验，为进一步预测最佳切削过程，指导新型刀具材料的开发奠定了基础。     

基于UG的喷注器冷却通道的机床仿真加工

在分析了喷注器壳体上冷却通道的结构特点和数控加工工艺的基础上,利用UG／ISV软件进行冷却通道的辅助加工,同时对喷注器三维模型的建立、加工过程参数的选用及刀具轨迹编程和加工仿真进行了详细介绍,并用五轴机床进行了加工实验,保证了加工质量,提高了加工效率。     

基于UG的虚拟制造

介绍了基于现代数控虚拟制造技术的基本内容,并以某零件为例进行了详细工艺分析与虚拟制造仿真技术研究,进行了该零件的切削仿真,开发了后置处理器,实现了机床碰撞系统的虚拟仿真。为解决此类复杂零件的高效数控加工提供了新的方法。     

纳米颗粒SiCp/Al复合材料车削特性试验研究

针对纳米颗粒增强铝基（SiCp/Al）复合材料在航空航天领域的应用需求,采用试验的方法,研究不同刀具材料和不同刀具几何参数对切削加工纳米SiCp/Al复合材料加工表面粗糙度和切屑形貌的影响。试验结果表明,相同切削参数下,PCD刀具比硬质合金刀具能获得更低的已加工工件表面粗糙度,微崩刃的存在是导致硬质合金刀具加工时工件表面粗糙度升高的主要原因之一;增加刀具的锋利度能够获得较低的工件表面粗糙度,较大的主偏角表面粗糙度变化较剧烈;由于纳米颗粒增强相的不均匀分布和材料内部存在微裂纹,在切削时导致切屑呈不规则的锯齿状,基体的断裂模式是该现象产生的主要原因。文中的研究成果将为进一步分析纳米SiCp/Al复合材料的切削机理提供必要的试验基础。     

数控加工快速编程和仿真优化技术研究

通过对基于UG的数控加工快速编程技术和基于VERICUT的仿真验证和切削优化技术的研究,掌握了编程模板文件创建、仿真虚拟机床构建等关键技术,实现了结构件的高效率、高质量、低成本加工。     

红外热像仪防辐射罩冷挤压成形技术研究

星载红外热像仪防辐射罩为多台阶锥筒形薄壁零件,材料为较软的铅质材料,加工难度较大。为了解决加工成形的难题,对各种加工方法(切削、拉伸、旋压、冷挤压)进行了分析、对比和试验验证,最终采用冷挤压技术解决了防辐射罩加工成形的难题,而且加工成形的防辐射罩满足各项技术要求,加工成品率很高,材料消耗小,成本低,效果良好。     

挠性杆的镗加工技术

针对挠性杆的结构特点和加工难点,提出了有效的工艺措施,从装夹定位、刀具材料与几何参数选择、刃磨方法、切削用量的选择,以及挠性杆内应力的分析等方面详细地阐述了加工过程中的关键技术,解决了挠性杆镗削加工的技术难题。     

薄壁半球类零件的数控加工

通过对某型号火箭薄壁半球零件的加工,对该零件在数控加工时所需的工艺流程的安排、工装的设定、刀具的选用以及数控程序的编制作了阐述。介绍了以这个零件为基础库,加工其它类似半球类零件的情况。