液氧/煤油发动机多余物自动检测技术

多余物的控制是航天型号产品研制生产过程中的关键,多余物检查及排除是保证火箭发动机可靠工作的重要环节。针对1 200 kN液氧煤油发动机总装后不能进行多余物检测的问题,采用机械转台将被检查产品进行滚动,使存在于发动机内腔的金属多余物与其内壁发生碰撞和滑动,在此过程中产生的声信号以弹性波的形式传播到产品外壁,通过声发射传感器监测该信号,并转化成相对应的电信号输出,给出多余物有无的判定信息和存在位置的参考信息。通过对发动机多余物自动检测中浮动环及电磁干扰噪声的屏蔽,以及发动机整机多余物自动检测中发动机滚动的转速、传感器的阈值以及触发信号同步接收时间等工艺参数的研究,得到了发动机多余物检测的最佳工艺参数,实现了1 200 kN液氧煤油发动机整机多余物自动检测。     

火箭发动机试验管道多余物人机环境控制方法

为消减液氧/煤油火箭发动机试验过程中工艺管道的多余物,消除试车隐患,基于人机环境系统理论,从人机环境综合考虑,对多余物产生的主要环节进行分析,探寻工艺管道多余物产生的根源。根据集对理论,分析影响因素间的同一度、对立度、波动度,探讨人机环境因素间耦合关系,确定多余物产生的关键因素。针对多余物的人机环境关键因素,结合实际工作,制定液体火箭发动机试验过程的多余物控制及检查方法,有效减少或消除发动机试验过程多余物的产生,保证发动机试验过程顺利安全进行。     

卫星推进系统检漏多余物控制分析

卫星推进系统每个检漏阶段均需要充入气体进行检漏,充气过程是推进系统内部多余物控制的重点。文章梳理了卫星推进系统检漏充气过程多余物控制的要素,通过大量基础试验得到了详细的试验数据,在此基础上分析多余物控制的各个环节,总结出具有针对性的多余物控制方法。该研究可以广泛应用于各类航天器推进系统的多余物控制。     

VFW技术在发动机试验系统多余物检测中的应用

论述了发动机试验工艺系统多余物产生机理、多余物控制的基本要求,提出了一种基于VFW技术建立的便携式简易内窥镜多余物图像检测系统.主要对软件设计思路进行了论述,并详细介绍了该系统在现有试车台工艺系统多余物控制中的应用,该技术的应用实现了多余检测过程的数字化管理,提高了试验系统单元部件多余物检测效率.并使检测手段便捷化.     

战术导弹活动多余物检测技术

利用多通道进行位移信号采集 ,建立了导弹内各种信号的基本类型和特点 ,对特征量的提取 ,实现了多余物信号与其它噪声干扰信号的识别。根据时差分析方法及各通道显示的波形特征 ,可定性判断多余物所在的区域。这种技术通过信号采集系统的研制 ,对多余物位移信号特点及复杂的噪声规律进行分析研究 ,采用多余物定位技术 ,研制出一套适合现场进行战术导弹活动多余物检测的检验装置、信号采集系统、分析识别及定位软件 ,提高了多余物检验的灵敏度和可靠性。     

惯导系统产品装配多余物控制方法

阐述了控制惯导系统中多余物的重要性,分析了在操作过程中惯导系统多余物产生的条件和因素,根据多年的惯导系统生产经验,总结了控制多余物的实际操作要求,最后叙述了对多余物常用检查方法及使用MORET-300活动多余物检测设备的方法。     

发动机总装多余物控制浅析

阐述了发动机中多余物控制的重要性、多余物的定义以及现有发动机发展状况下多余物的新含义.同时,对发动机中的多余物进行了分类,分析了多余物产生的各种条件和因素并根据各因素剖析多余物控制的主要方法,即本文的重点.全文从多方面、多角度入手,总结了发动机从设计、工艺、生产、装配、试验、检验等长年实际操作中行之有效的经验.最后,叙述了多余物的常用检查与排除方法,并对未来新一代发动机多余物的控制方法作了介绍.     

发动机总装多余物控制方法

阐述了发动机中多余物控制的重要性,对发动机中发现的多余物进行了分类,从而分析多余物产生的各种条件和因素,介绍了在设计、工艺、生产、装配、试验、检验等项操作中,严格控制多余物的实际操作要求。最后,叙述了对多余物常用检查与排除的方法。     

基于STM32的航天发动机管路多余物控制系统

航天产品多余物控制是保证和提高航天型号研制质量的一项重要内容。现有的航天产品多余物控制方法和装置普遍存在检测效率低、精度低及价格高等问题。针对上述现象,设计了一种基于STM32微处理器的液体火箭发动机管路的多余物自动检测及清洗系统。系统由超声波管路清洗装置、多余物检测装置、上位机和信号采集装置组成。基于STM32微处理器的控制功能,能够实现对发动机管路多余物的自动清洗和检测,并能够实现液位信息和清洗结果的实时采集、传输、显示和存储,并可根据检定结果触发清洗装置进行二次清洗。同时,系统能在自动清洗和手动清洗之间进行切换。旨在解决液体火箭发动机管路多余物的检测和排除的问题,并有效地提高多余物检测和控制的效率和可靠性。     

航天器生产中多余物控制的探讨多余物控制的“O”平衡方程

航天器生产过程中,由于工艺复杂技术状态要求严格,所以稍有疏忽,就会在生产过程中产生多余物,带有多余物出厂的产品就带有随机性的重大质量事故隐患,从而大大降低产品的使用可靠性.实践表明,国内外航天器多次发生过因多余物造成发射失败或功能失效的事例.     

航天器总装工艺专业内涵及体系地位简析

总装工艺在型号研制技术体系中处于至关重要的地位,既是技术体系的最底线,又是质量管理、综合调度、物流控制的综合交叉点。文章分析了总装工艺专业的内涵、外延以及专业现状,并给出提升总装工艺专业型号工程研制体系地位的建议。     

航天器总装工艺组册规划与实施

近几年来我国航天器的研制任务迅速增长,传统的单型号研制模式正逐渐地被小批量与研制相结合的混线制造模式所取代。总装工艺组册规划作为一种与航天器小批量总装相适应的生产组织方式,在总装中取得了良好的应用效果。文章总结了总装工艺组册规划及实施的若干经验,同时提出了继续深入应用的思路。     

航天器总装可靠性研究

文章针对航天器总装过程的特点,提出了航天器总装的可靠性评估理论.首先,提出了航天器总装可靠性的概念,然后对航天器的总装过程进行了建模分析,阐述了航天器总装的可靠度分配原理以及总装FMEA评估方法,从而初步建立了一套适应航天器总装的可靠性理论,以此有效的控制航天器的总装质量,查找出总装过程中的潜在故障失效模式,从而达到提高航天器总装质量和效率的目的.     

虚拟仿真技术在载人航天器总装工艺设计中的应用

文章基于载人航天器总装工艺设计中虚拟仿真原理及应用体系,以“天宫一号”目标飞行器总装工艺设计为背景,对载人航天器虚拟总装环境的建立过程和方法进行了具体描述。对基于仿真的总装工艺规划以及总装工艺方案仿真分析的概念、目的、方法、工具和应用对象进行了阐释,对虚拟仿真技术在总装操作现场和在总装工装优化设计中的应用方法进行了论述并给出了具体实例。实际应用表明,虚拟仿真技术可以降低工艺设计人员对个人经验的依赖,提高工艺设计的效率和优化程度。     

离子推力器羽流特性及其污染分析

介绍了与电推进系统有关的空间环境效应的形成原因及其对航天器性能、寿命等的影响。阐述了离子火箭发动机羽流内束离子、中性推进剂原子、交换电荷（CEX）离子和电子等主要成分与航天器相互作用的过程及机理。分析表明，离子推力器出口处的中性推进剂原子与高速束离子流碰撞后产生的CEX离子Xe^＋，以及带电离子轰击推力器组件特别是加速极所产生的金属CEX离子，是造成离子火箭发动机羽流污染的主要成分。在此基础上提出了若干防污染措施。     

航天器总装过程风险分析和工艺安全性设计

文章分析了航天器总装过程中的危险因素以及各总装作业单元的危险程度及危害性,阐述了总装工艺安全性设计的方法和意义,建议构建安全控制要素基础数据库,进行工艺安全分析和安全技术评价,以期为航天器总装的安全性设计提供参考。     

基于虚拟仿真技术的探月工程二期航天器总装工艺设计

文章基于虚拟仿真技术在航天器总装工艺设计中的应用,以探月工程二期“嫦娥三号”的总装工艺设计为对象,对航天器虚拟总装环境的建立过程和方法进行了具体描述,对虚拟仿真技术在总装工艺流程设计、实施方案设计、工装优化设计以及人机工效分析等几个方面的应用进行实施效果评价。结果表明,虚拟仿真技术有助于航天器总装工艺方案和流程设计的优化,能增强工艺设计的可实施性,提高地面支持设备设计的合理性,并可降低工艺设计过程对工艺人员个人经验的依赖。     

航天器总装工艺数据结构化与集成应用

工艺数据结构化与集成应用是航天器总装研制生产信息化的一个重要发展方向。文章阐述了总装工艺数据结构化与集成应用的必要性、内涵、基本原则和亟待解决的问题,提出了航天器总装工艺数据集成的总体方案。针对所提出的总体方案,开展了工艺数据单（Process Data Bill, PDB）数据库系统的开发以及与其他应用系统的集成应用,为后续工艺数据结构化及进一步集成应用奠定了重要基础。     

基于模糊评价方法的航天器总装过程产品安全性评估模型研究

航天器在总装阶段发生的质量安全问题将会对航天器研制质量、进度、成本产生重大的影响。为提高航天器产品总装的安全风险控制能力,必须建立总装过程风险识别和安全防护的工程方法,对总装过程重要环节的安全性进行正确评价。通过运用模糊综合评价法与层次分析法构建航天器总装安全性评估模型,在专家打分的基础上,借助多级模糊综合判断和直接打分相接合的方法,分析确定各评价指标的权重,从而计算出关键活动的风险值。     

总装工艺成熟度模型的建立及应用

文章综合分析了现有航天器总装工艺过程的现状,提炼了总装工艺成熟过程,在研究目前已经成熟的软件能力成熟度模型和组织项目管理成熟度模型以及航天器产品成熟度模型的基础上,建立了总装工艺成熟度模型,介绍了总装工艺成熟度的评估方法。