高精度传动齿轮检测误差分析及检测方法的改进

通过对某型发动机高精度传动齿轮实际检测中检测误差的分析与论证,找出了产生测量误差的原因.分析表明,由于受零件结构影响,采用与零件定位内孔有间隙的检测心轴检测齿轮时,理论检测基准与实际检测基准不重合,导致检测结果不能反映出齿轮的真实的质量状态.在采取相应检测方法改进措施后,此类问题得以解决.     

航空燃油调节器齿轮氮化层均匀性的分析与改进

航空燃油调节器齿轮是调节器中的关键零部件,通过选取XX-18中的3个齿轮对工艺可行性、工艺路线的安排、齿轮精度的检测、氮化热处理方法等5方面进行分析研究,找出可能影响齿轮氮化层均匀性的因素,并通过改进插齿粗加工、磨齿精加工的加工基准一致性,和氮化热处理使用新的加工设备和改进加工方法,提高零件合格率。     

锻造焊接齿坯薄壁受力扇形齿轮的改进

针对航空产品中锻造焊接齿坯薄壁受力扇形齿轮的机械加工，从毛坯、工艺路线、基准选取、加工参数、刀具选择等进行了介绍，重点介绍了关键工序——切制齿轮，为类似零件的加工提供方法、技巧和借鉴。     

扭杆的机械检测

介绍一种微型零件扭杆的加工与检测方法。对其外形几何尺寸的测量和材质刚度的测量。经检测的扭杆零件装入导弹自动驾驶仪的加速度计，在装配调试的实际应用中，经过各项试验考核，各参数均符合技术要求。     

曲轴斜齿轮洛氏硬度检测新方法

引言曲轴是我厂发动机的关键部件，其齿轮最终热处理工艺是表面中颇感应淬火。生产现场的热处理质量及工艺考核的手段，是简捷明了的硬度检测。因此，硬度检测方法的正确与否，对产品生产现场质量管理显得更为重要。本文根据我厂在采用普通格氏硬度计检测曲轴斜齿轮齿项硬度方法上存在的问题，及多年来的实践体会，依据洛氏硬度试验原理，提出了自己的看法，并在实际工作中得到了验证。1原检测方法及其存在问题1·1尿检和方法将曲轴斜齿轮置于硬度计工作平台上，另一端的主轴颈置于一附加的可升降的V型工作台上。检测齿轮齿顶硬度时，对同…     

定位夹紧方案的自动设计

介绍了零件机械加工的定位基准决策及夹紧方案设计的柔性化方法。首先设计了各类零件普遍适用的通用推理机，然后针对各类零件的实际情况，设计了具有个性的功能构件。同时，提出了领域知识的合理内容及表达方式。     

专用零件测具检测方法的改进与管理

通过对专用零件测具检测方法的改进，提高了检测工作效率，验证了测具设计及制造的准确性，保证了专用零件加工质量。与传统的专用零件测具检测方法相比，提出改进专用零件测具检测技术的新思路、新方法。     

基于Kriging模型插值的孔位修正策略

飞机装配时的孔位精度直接影响其最终装配质量，而待制孔零件易发生变形和整体偏移，因此一般通过基准孔信息对待制孔位进行补偿。提出一种基于Kriging插值的孔位修正方法，通过基准孔建立孔位理论坐标与实际偏差值的Kriging模型，进而预测待制孔的孔位偏差，并给出每个位置的预测标准误差，以指导基准孔的增添和布置。最后通过有限元和数值实验分别验证了零件在极限变形和整体平移旋转情况下该方法的有效性，实现了孔位估计误差小于0.3 mm。     

基于装配定位点的导管数字化检测方法研究

针对现有导管检测基准与装配基准不统一的问题,根据导管装配实际需求,以导管的3个安装点作为基准进行导管外形数字化检测,将导管外形偏差分解为轴向偏差、径向偏差、角度偏差,与导管安装对缝间隙、角度偏差直接对应,减少了导管检测过程中误判现象的发生,实现导管外形偏差数据的精确描述,为产品质量的持续改进、数据统计分析提供支持。     

常用铝合金材料和钢制件成型后的性能检测及热处理变形的控制

总结了国外转包生产实际中常用铝合金材料和钢制零件的压痕硬度检测和电导率检测方法，并且通过实例来论述如何有控制和预防零件的热处理变莆，从而使经热自理后的零件满足工程设计图纸要求，表明美国ＭＤＣ公司工艺技术的先进性，ＣＡＣ公司还应进一步对引进工艺技术进行消化吸收和改进创新。     

超高强度钢表面微观结构缺陷的无损检测技术研究

通过对超高强度钢表面微观结构缺陷的无损检测技术研究，结合我公司某型飞机前起落架外筒在使用过程中所出现的问题，开展巴克豪森方法的实际检测应用，对超高强度结构钢零件表面完整性的检测作了一些有益的研究与探索，并取得了一定的经验。     

数控车削中关联尺寸检测原理及检测环境

本文从关联尺寸概念的提出，到实际加工中运用关联尺寸检测法时应具备的硬件、软件环境作了较详细的阐述，在车间条件下为一些方便检测的零件的测量提供了一种可行的方法。     

2010年动力传动检测学术会议

2010年动力传动检测学术会议,将于2010年10月28日在北京举行。会议旨在深入探讨电机、轴承、齿轮检测技术与国际接轨方向,研究电机、轴承、齿轮品质安全工作的市场发展前景和提高电机、轴承、齿轮检测水平。本次会议将总结、交流国内外电机、     

汽车后制动凸轮的坐标检测

CoordinateTestofAutomobileBrakeCamWangXiudian我厂生产的汽车后制动凸轮如图1所示，要求渐开线凸轮2工作面对φ40dC3mm轴的对称度不超过0．10mm；渐开线对基圆中心的实际位置与理论位置不超过0．06mm。为了确保加工中的凸轮符合设计要求，一般在精磨后，抽样检测。由于我厂没有检测凸轮的分度仪器和专用量具，为此，我们在检测此产品时，根据正弦原理，设计和制作了汽车后制动凸轮检具，采用精密量具和量仪，按渐开线形成原理，用极坐标方法进行检测。此检具结构简单，定位合理，使用方便，检测准确度高，避免了检测基准不合理所带来…     

王立鼎 著名精密机械和微机械专家

<正>:您曾致力于高精度渐开线齿轮和样板研究,其理论成果获中科院自然科学三等奖;实际应用中,一种靠模样板可用于磨制出1级精度齿形,此技术属国际领先水平;另一种计量样板和标准齿轮作为中国计量科学研究院用作国家级齿轮精度实体基准。请您介绍一下这些齿轮     

人字齿轮对称度的检测分析

人字齿轮是在大型动力传动装置上广泛使用的一种特殊齿轮,十分适合高速、重载传动。但是人字齿轮特殊的结构导致其加工困难,对于两侧齿的要求较高,尤其是对于两侧齿轮齿面与中心截面的对称度要求十分严格,检测难度大。本文通过对人字齿轮的对称度误差要求进行分析,找到了此项误差的主要测量要素,并提出了其在三坐标测量机上的检测新方法。     

铝合金框的超声波检测

阐述了铝合金框零件的超声波检测方法；分析了影响检测的因素，并提出了解决的办法。     

基准图标的应用

1.基准目标的含义 基准目标是在零件表面上用规定大小、形状和位置的点、线、面,按照六点定位原理建立三基面体系的一种方法,这些特定的点、线、面谓之基准目标。基准目标在加工和检验过程中体现为夹具或测具与零件相接触的点、线、面。     

《形状和位置公差》新标准讲座第三讲GB/T1182-1996关于要素的术语和定义

ＧＢ/Ｔ1182-1996的发布实施,将代替ＧＢ1182-80和ＧＢ1183-80,但是考虑到与国际标准相协调,目前尚未制定有关几何要素的通用术语和定义的国家标准。因此,在ＧＢ1183-80“一般规定”中的术语仍可继续使用。它们是:要素———构成零件几何特征的点、线、面。理想要素———具有几何学意义的要素。实际要素———零件上实际存在的要素。测量时由测得要素来代替。被测要素———给出了形状或(和)位置公差的要素。基准要素———用来确定理想被测要素的方向或(和)位置的要素。理想基准要素简称基准。理论正确尺寸———确定理想被测要素的形状、…     

常用铝合金材料和钢制件成形后性能检测方法及热处理变形的控制

总结国外转包生产中常用铝合金材料和钢制零件的压痕硬度检测和电导率检测方法的正确运用经验，并且通过实例论述了如何有效控制和预防零件的热处理变形，从而使经热处理的零件满足工程设计图纸要求。