更正

近日，西飞英宇航二阶段零件生产取得关键性进展，制约零件配套的关键项目、加工难度最大的4根大型数控加工梁类零件已全部完成试件的铣切加工，其中，辅助梁已开始首件投入，内后梁首件粗加工已经完成。     

工业动态

正C919外襟翼壁板通过试生产鉴定近日,航空工业昌飞研制生产的C919外襟翼壁板通过试生产鉴定(PPV),标志着由昌飞承担研制的C919项目复合材料零件PPV鉴定工作全部完成,昌飞成为中国商飞首家PPV供应商。昌飞公司承担研制的C919项目包括襟翼、缝翼及整流罩工作包,其中有3个一级复合材料件需要完成PPV鉴定工作,分别为外襟翼后梁(C型梁)、内襟翼后梁(h型梁)和外襟翼壁板。其中C型梁、h型梁已于2017年10月通过     

缘条类零件的增量成形技术

以波音737-700飞机垂尾后梁缘条零件为例,介绍了增量压弯成形技术在缘条类零件生产中的应用;在有限元分析的基础上,研制了专用成形设备,设计了专用成形模具,通过工艺试验,确定了成形工序及工艺参数。     

西飞英宇航二阶段试制全力攻坚

8月18日,西飞集团公司承制的英宇航二阶段装配难度最大的内后梁实现开铆,首架辅助梁已完成装配正式下架,同时,首批零件试制正加紧进行。目前,西飞试制技术难度最大的英宇航二阶段已全面进入攻坚阶段,力保年底具备总装条件的节点目标。自7月初开始,首架辅助梁上架装配后,仅用近一个月时间完成装配,实现下架。随后,内后梁一阶段装配正式开铆。内后梁由139项零件组成,包括了起落架辅助件、侧支撑件、钛合金冷胀孔等多项关键件,是装配阶段关键项最多、难度最大的项目,计划11月中下旬完成内后梁装配。在首批零件试制中,重点集中在数控中心承制的…     

提升大型工件的粗加工效率

随着加工技术从中型零件到大型零件的稳步发展,在对轨道车辆车轮、风力发电机轮毂、机械和工程设备机架及其他超大型零件进行粗铣和粗车加工时,不再需要依靠"蛮力".     

飞机机翼翼梁类零件变形控制方法研究

翼梁类零件作为机翼装配的定位基准零件,如何有效减小其在加工中的变形,提高加工精度是一项重 要工作。提出一种针对翼梁零件在加工过程中出现的平面度翘曲变形现象的控制方法,根据飞机机翼梁类零 件的工艺特点,对生产现场零件的实际变形量进行统计,分析翼梁类零件变形趋势、变形量及主要影响因素;采 用改进加工方案,控制加工变形等方法减少梁类零件变形。结果表明:本文所提方法能够有效提升零件在加工 过程中的平面度值,使梁类零件的变形得到明显改善。     

泵轮冷挤压

我厂铝合金泵轮,原工艺采用锻压毛坯,然后经1小时20分钟的铣削加工,再经50分钟的钳工修正,方能加工一件。现改用冷挤压方法加工,大大提高了工效,效果很好。挤压后的零件组织呈纤维状,没有任何缺陷,钎焊后拉力试验,强度优于机械加工件。经高低温试验及装于产品中试用情况良好。每件可节约材料30％。泵轮材料为LD2。挤压后的零件如图1。毛坯见图2,系由棒料车制。现就其挤压工艺和他用的模具作一简要介绍。     

CJ828水平尾翼中央翼结构设计与分析

对相关机型水平尾翼的中央翼布局方案进行了研究,建立了CJ828水平尾翼中央翼结构的CATIA模型,提出了W型前后梁中部连接的腹板结构,减少了腹板端部与前梁后梁的连接部位;采用了复合材料整体成形的加工工艺;并对CJ828水平尾翼中央翼后梁与后机身框铰接枢轴部分作了详细设计,提出了外轴与内轴并用的枢轴方案,提高了在民用飞机领域至关重要的安全可靠性;最后对CJ828水平尾翼中央翼结构简化模型进行了强度分析,得出水平尾翼中央翼与水平尾翼外翼连接处的应力较为集中,应当设计较强的连接接头.     

标准促进了我公司热处理水平的提高

西飞公司原先没有高质量的热处理标准,生产水平很低。80年代承接波音公司加工业务后,实施BAC 5621标准并据此改造设备,保证了外来加工的产品质量。进而依据航标和国外先进标准,制定了企业热处理标准,在质保部门监督下全面实施后,热处理水平大大提高。     

直升机铝合金机加件批产工艺技术

某型机尾斜梁铝合金结构件数控加工从研制到小批量投产已有十多年时间,随着对产品加工情况的逐渐熟悉和对存在问题的不断改善,目前就单项零件加工而言,数控加工已经能够满足产品加工质量稳定的要求.但现行加工多数采用单件研制的工艺方案,存在生产准备时间较长,材料利用率不高,另外,缺乏从全局系统的角度出发进行工艺方案的总体规划和设计,仅就现行工艺情况去调配安排生产,从而出现大机床生产单个小零件,各机床间生产能力不平衡等情况.这些情况直接导致物料消耗大,生产制造成本过高,同时难以科学统筹安排生产,最终难以适应今后多型号交错研制和批产的实际需求.     

数控设备综合应用效率与测评OAEE(下)——介绍中国航空工业行业标准OAEE

OAEE影响因素 影响数控设备OAEE的因素主要包括非计划停机、非计划停工、加工准备调整、无效加工(非切削加工运行)、主轴切削时间与切削效率、零件加工质量和员工素质与技术水平等,见图4.     

"自适应加工"技术--零件快速装夹新概念

"自适应加工"是Delcam集团在近30年的加工和检测经验基础上推出的一个新的零件快速装夹的解决方案.通过"自适应加工"解决方案可以帮助机床操作人员在几分钟内快速准确地进行工件的重复装夹定位,将工件的加工余量与数控加工刀路对齐,而以往则需要几个小时,因而能为机械加工过程节省大量生产成本、缩短重复装夹时间、减少机器空闲时间、提高成品率,大大提升现有的生产力."自适应加工"解决方案是通过OMV和PS-Fixture 2个软件共同配合完成的.OMV是一个运行在加工机床上的可脱机编程、能自动检测具有自由曲面和几何特征的实体的在机检测解决方案;PS-Fixture是"自适应加工"技术的核心软件,通过计算得出零件当前位置坐标系与机床坐标系的偏差量,从而相应调整机床坐标系,来实现一个离线或在线的软件精确装夹的解决方案.     

自制车接头夹具

我厂机加车间小批量生产MP-0021接头和MP_5-0021三通接头,其毛坯如图1: 被加工后零件如图2: 其工艺路线是钳工去毛刺,按图划线(中心和圆),然后上车床,用四爪卡盘按线找正,找正后再车削,这样每个零件都要划线,一批零件好几百,钳工加工起来工作量太大,而效率很低(车:每件都要找正),质量也不易保证,基于以上情况,车工谭刚生同志,利用料头制出了一套多用途夹具如图3:     

高校加工技术

<正>高效加工是在指在保证零件精度和质量的前提下,通过对加工过程的优化和提高单位时间材料切除量,从而提高加工效率和设备利用率的一种高性能加工技术。实际上,高效加工并非仅针对切削加工,而是涉及到零件制造的各个环节。栏目策划:侧卫依然     

汤立民数字化制造技术专家

枭龙创造了我国航空工业研制周期最短纪录,您的团队是如何在短时间内攻克飞机大型复杂整体结构零件加工难关的? 汤立民:枭龙飞机是由中巴联合研制、面向国际市场的第三代战机,该机首次全面应用了数字化三维实体设计及制造技术.设计中大量采用整体结构件,翼身融合区大型整体框尺寸大并带有大量复杂交点、接头结构:"蚌"式进气道零件具有极为复杂的型面及高精度孔;关键部位零件采用了高强度沉淀硬化不锈钢PH13-8Mo材料,极难加工. 对此我们做了充分准备.项目开展过程中采取并行工程,边设计边制造,在飞机进行详细设计前就针对大型结构件的数控加工特点、实体建模的要求等问题与设计深入交流.     

一次装夹全部完工--综合加工的技术引领者WFL

在航空航天工业中,经常要用高强度材料小批量制造复杂的高精度零件.而与小批量形成对比的是,这类加工所涉及的工艺方案以及所需的设备及工序一样多种多样,而这正是WFL带来的MILLTURN复合车铣一次性加工理念的切入点.这种理念的重要特征便是将大量的操作整合到一次装夹中,实现航空航天零件的小批量整体加工及高效生产.     

CJ828复合材料垂直安定面结构设计与分析

根据飞机设计手册,并参考相关机型,首先对CJ828垂直安定面的结构进行选型、选材,对垂直安定面采用全复合材料结构设计.然后,根据蒙皮、翼梁、长桁和翼肋的受力特点,初步确定了蒙皮、翼梁、长桁和翼肋的尺寸与铺层顺序.最后,基于PATRAN/NASTRAN有限元分析软件对垂直安定面在单发失效状态下的强度进行校核.分析发现:后梁受载比前梁严重,因此,后梁设计应比前梁强;翼根受载比翼梢严重,因此,根部翼肋应布置得较密.基于上述分析结果,对前梁和普通翼肋的尺寸和铺层顺序进行优化,并对优化后的模型进行强度校核.分析结果显示:拉伸应变、压缩应变和剪切应变都小于设计许用应变值(4 000με),因此,整个垂直安定面的强度满足要求,同时也达到了减轻结构重量的目的.     

自动化设备和生产线在飞机复合材料零件制造中的应用

近年来,自动化技术与复合材料零件制造的结合使航空制造发生了革命性的变化,不仅仅是加工材料的改变,也包括加工方法方面的变革,诸如铺放、固化、模压、编织及缝纫等的各种加工方式使零件的制造越来越自由,生产效率、材料利用率和零件的质量得到了很大的提升. 复合材料零件自动化生产设备 自动铺带机和自动铺丝机的迅猛发展为复合材料在在飞机主要结构件生产中的大范围应用铺平了道路,使得大面积高速生产机身和机翼大型零件成为可能.     

基于西门子840D的双主轴加工控制

近年来,数控加工领域为了提升批量加工的效率,提出了多主轴数控机床的需求[1].多主轴数控机床,加工单个零件的同时,可以完成多个相同零件的加工,因此大大提升了机床的加工效率.而工艺人员编写的加工程序,一般是单个零件的点位程序.如图1所示的双主轴数控机床,一方面不能直接进行2个工件的同时加工,另一方面还得考虑到两个工件的工装及刀具带来的综合误差.     

零点快换基准系统在航空发动机零件加工中的应用

零点快速定位基准夹具系统是通过零点定位器在机床和夹具之间建立起的高精密标准接口。由于各种不同零件的加工夹具与设备都具有统一的安装接口,在生产过程中,可根据生产需要随时精密快速换装相应零件的加工夹具,进行不同零件生产加工的转换。本系统极大地减少了工装换装的调整时间,也提高了工装换装的装夹精度。