GE百亿收购3D打印公司助力万台发动机交付

近日,GE公司计划出资14亿美元（约93亿人民币）收购德国SLM解决方案集团股份公司和瑞典Arcam公司这2个3D打印企业,计划将3D打印应用于航空业的零部件生产。据悉,GE公司希望通过这一收购,在2020财年能够在3D打印制造上获得10亿美元的营业收入。2010年以来,GE公司在3D打印制造技术上投入了约15亿美元,这项技术将能够加强该公司旗下的飞机发动机零部件供应链,包括加快航空发动机的生产、缩短交货时间等,特别是在一些设计复杂的零部件。     

维修动态

<正>东航首次成功运用3D打印技术制造飞机部件4月13日,东航成功将3D打印制造的飞机舱门手柄盖板、飞机座位指示牌等客舱部件配装到全新波音777-300ER型客机上执行正常航班飞行,这一创新成果标志着东航成为中国民航首家运用3D打印技术制造飞机部件的航空企业。该项技术由东方航空技术有限     

由3D打印引发的锻造产业在航空制造领域发展方向的思考

<正>从3D打印技术的背景及应用现状出发,分析比较该技术与锻造技术在航空制造领域的优缺点,并根据作者多年在锻造企业的管理经验,探讨了锻造产业在航空制造领域发展的方向,为锻造产业的发展提供新的思路。锻造技术在航空制造领域已应用多年,主要用于制造飞机、发动机承受交变载荷和集中载荷的关键和重要零件。飞机上锻件制成的     

国营四达机械制造公司

<正>国营四达机械制造公司是军队大型航空装备维修保障企业,"国家高新技术企业",拥有"陕西省认定企业技术中心""院士专家工作站""校企联合科研平台"等技术创新平台。公司取得总装备部装备承制单位注册证书,先后通过空军装备部二级保密资格认证、GB9001B-2009、ISO9001-2015和CCAR-145质量体系认证。公司具备飞机大修及改装、航空部附件维修、航空发动机及附件大修、航空零部件研制生产、非标工装设备模具设计制造、特种汽车研发改装、轻钢结构、建筑安装、复合材料等产品的开发、研制能力。拥有激光熔敷设备、自动喷丸强化、DR数字射线实时检测系统、真空热处理     

航空部件的3D打印制造推进速度正在加快

正3D打印或增材制造技术自使用以来备受关注,并逐步应用于航空部件。目前,金属部件打印技术的步伐正在加快,霍尼韦尔公司已经开始采用3D打印技术制造APU金属部件,并且还在积极探索新部件的应用,其他未涉足零部件打印制造的航空企业也希望尽早进入该市场。飞机内饰聚合物零件采用3D打印或增材制造已有几十年的历史。但由金属制造的飞机零件通常被认为对飞机安全至关重要,而且金属本身性能独特,想利用3D打印     

Infinite-Build 3D打印系统使MRO/OEM厂商实现大规模生产成为可能

正3D打印巨头Stratasys推出了号称是下一代工业级3D打印解决方案的两款设备Infinite Build 3D Demonstrator和Robotic Composite 3D Demonstrator。其目标是改变当前部件生产的"经济学",将重心从硬件和材料能力转移到"数字化存储能力"和减少库存的方向上来,以此促进增材制造零件在航空领域的应用。     

连续纤维增材制造技术或将颠覆 航空复合材料结构生产模式

<正>2019年3月,全球复合材料领域顶级展会JEC组委会将2019年度增材制造(3D打印)创新大奖授予美国连续复合材料公司、空军研究实验室、洛克希德马丁公司团队,以表彰其在连续纤维3D打印技术开发方面的创新成果。连续复合材料公司是连续纤维增强3D打印技术的先驱,2012年获得了全球最早的工艺专利。自美国于2014年推出首台连续纤维3D打印机以来,该技术正在快速发展并在航空领域取得应用。随着技术的逐渐成熟和大规模推广应用,该技术或将颠覆现有复合材料无人机、低成本复合材料航空结构的生产模式。     

3D打印技术在航空发动机维修中的应用

简述了3D打印技术在解决航空发动维修的零备件采购、提升再制造能力、战场应急抢修中发挥的重要的作用,具体分析了航空发动机零部件3D打印技术体系及其在高压涡轮叶片维修中的应用。     

3D打印技术在航空发动机换热器研制中的应用展望

简要介绍了3D打印技术的发展历程和国内外的研究现状,重点介绍了3D打印技术的特点及其应用于航空发动机换热器研制的原因,分析了相关应用实例,最后对3D打印技术的应用前景进行了展望。     

国内首家航空关键件维修工程技术中心成立

<正>2014年3月,中航工业北京航空材料研究院航空关键件维修工程技术中心正式成立,该中心是以中航工业航材院的先进材料和制造技术为基础,主要对损伤的航空关键件进行修复或改造,使其至少满足一个翻修周期的使用要求,具体包括部件服役后的损伤检测与评估及损伤部件尺寸恢复、到寿部件延寿、新品制造过程中超差部件尺寸及组织性能的恢复。该中心针对各类航空发动机及辅助动力装置、飞机、地面燃气轮机部件损伤缺陷,采用激光3D打印、真空钎焊、表面工程、热处理等先进技术进行     

李志强 航空制造技术专家

<正>近年来,3D打印绝对是个热门话题,作为航空制造领域的专家,您对于增材制造技术如何理解,未来发展趋势会怎样?李志强:3D打印是大众媒体的说法,专业人士叫增材制造。客观上讲3D打印并不是一项全新的技术,因为在四五十年前采用激光、电子束熔化金属就已经能够实现了。目前之所以出现这个热潮,从技术角度讲,主要是信息技术的进步推动了这项技术的快速发展,由于对数据的处     

面向智能制造的航空发动机企业标准化探究

结合智能制造系统架构,从生命周期、系统层级和智能功能3个维度分析了航空发动机企业智能制造发展方向以及智能制造对航空发动机企业标准化的挑战,指出面向智能制造的航空发动机企业标准化的重点工作。     

商用航空发动机智能制造研究与探索

为了推进航空发动机智能制造,通过分析其本质和特点,研究国外航空发动机智能制造的实践与发展趋势,及中国商用航空发动机行业智能制造的现状与内、外部挑战。认为推进商用航空发动机智能制造的关键是构建产品、生产和业务3个维度高度集成的智能制造生态系统。针对商用航空发动机行业特点和技术、管理现状,提出构建基于模型的企业、实施基于模型的系统工程、推进大数据应用、建立智能制造标准体系,以及开展试点、示范项目建设等是推进商用航空发动机智能制造的重点。     

连续纤维增强复合材料3D打印技术现状及展望

纤维增强复合材料因其轻量化、高强度和高设计自由度等优点一直备受航空、航天和汽车等领域的青睐。3D打印是实现连续纤维增强复合材料快速化、个性化和复杂化结构制备以及突破传统制造方法限制的有效途径之一。本文综述了连续纤维复合材料3D打印技术的基本原理、方法分类和研究进展,从成型的材料、工艺、性能和机理等方面进行综述,并对混杂连续纤维增强复材3D打印、多自由度3D打印及其路径规划提出了展望。     

李志强 航空制造技术专家北大核心

近年来,3D打印绝对是个热门话题,作为航空制造领域的专家,您对于增材制造技术如何理解,未来发展趋势会怎样？     

航空发动机振动监测系统模拟试验台搭建研究

航空发动机振动监测系统作为发动机故障诊断的重要手段之一,在航空领域有着重要的意义。为了更好地了解航空发动机的振动特性,本文设计和构建了航空发动机振动监测系统模拟试验台。首先对航空发动机振动的典型特征和监测原理进行研究,进行模型简化,利用3D打印搭建了发动机振动监测系统模拟试验台;然后,利用STM32芯片,通过多模块的设计,实现了振动信号的采集、速度的测量、转速控制等功能;最后,将采集的数据导入MATLAB进行分析,利用其强大的计算能力,实现时、频域分析等功能。经实践,具有良好的教学意义。     

3D打印技术与传统加工技术对比的优缺点

随着计算机技术的飞速发展,3D打印(增材制造/快速成形)技术基于分层制造原理,采用材料逐层累加的方法,直接将数字化模型制造为实体零件,在多个领域具有广泛的应用前景。3D打印技术与传统加工各有千秋,3D打印与数控加工、铸锻造及模具制造等传统加工手段相结合,正在成为新产品快速成形与制造的方法之一。在民机制造领域,3D打印生产的零件,尤其是金属成形件,需要进一步的后处理(如热处理)才能投入生产使用。对于特定金属材料的3D打印成形零件,形状可以优化控制,并且结构静力性能可与铸锻件媲美。但是,由于无损检测能力的限制,3D打印零件内部孔隙度和微裂纹不可预测。对3D成形件的认识程度相比于传统加工还有较大差距,在民机应用中还有较长的路需要走。     

读来读往

<正>作为"工业之花",航空发动机是一个国家科技、工业和国防实力的重要体现,是"中国制造2025"的重点项目之一,在"中国制造2025"国家战略的推动下,航空发动机将迎来良好的发展机遇。本期作为"发动机专刊",封面文章由西北工业大学研究员王增强论述了先进航空发动机关键制造技术;专稿由北京航空航天大学郭洪     

增材制造在航空MRO领域应用——荷兰皇家航空工程与维护中心

在2019年2月21日开幕的亚洲3D打印、增材制造展览会(TCT ASIA)上,可以真切感受到3D打印、工程软件、检验测量以及其他相关创新设备和工艺所引领的数字化浪潮,以及其中蕴藏的勃勃生机。据统计,航空航天应用占增材制造行业的18.9%,该比例较2017年上升了0.7个百分点。增材制造给航空航天产业带来诸多变革:零件整合、库存减轻、按需制造、轻量化、缩短时间并降低成本等。在航空MRO领域,增材制造更是得到了许多创新性应用,在此荷兰皇家航空公司(KLM)突破性创新团队成员Arlette van der Veer女士分享了KLM相关进展。     

创新推动3D打印产业化——走进华曙高科高分子复杂结构增材制造国家工程实验室

2015年4月25日,国家发改委高分子复杂结构增材制造国家工程实验室建设启动仪式在长沙举行,这是增材制造(3D打印)领域全国首个国家级工程实验室,标志着长沙的3D打印技术水平在全国走在了前列,也预示着长沙将在全国范围内率先建立起国际领先的增材制造技术创新、成果转化与支撑服务平台。该实验室由湖南华曙高科技有限公司(以下简称华曙高科)牵头,与中国科学院计算技术研究所、上海交通大学、东莞劲胜精密组件股份有限公司、上海富奇凡机电科技有限公司共同组建。2016年9月21日,国家发改委正式公示了国家工程实验室名单,其中华曙高科承担的"高分子复杂结构增材制造国家工程实验室"入围名单。实验室为推动我国高分子复杂结构增材制造的技术研发和产业化发展提供支撑。