小直径电铸Ni-Co合金波纹管组件的电子束焊接

电子束焊接电铸Ni-Co合金波纹管与不锈钢材料时产生了热裂纹,消除裂纹补焊又可能造成薄壁零件变形,导致运动副结构卡涩抱死,文中分析了焊接热裂纹产生的原因,通过改变接头结构等工艺措施,消除了焊接裂纹,保证了运动副动作灵活。     

K4169铸造镍基高温合金电子束焊接裂纹特征分析

对K4169和GH4169形成的对接接头进行了电子束焊接,利用金相分析和扫描电镜对K4169铸造高温合金一侧电子束焊接热影响区微裂纹行为进行了分析。研究发现,K4169一侧电子束焊接裂纹均发生于熔合线附近的热影响区,该区域化学组分不均匀,偏析严重,低熔点共晶易在晶间聚集,轻微的形成胡须组织,较严重的表现为裂纹。通过改善散热条件和优化工艺参数有助于减小热影响区微裂纹倾向。     

铝铜镁合金TIG焊结晶裂纹分析

采用鱼骨状可变拘束裂纹试验、ＦｉＳＣＯ试验，针对型号产品生产中遇到的铝铜镁合金ＴＩＧ焊的结晶裂纹进行了分析。结果表明，焊缝组织表现为方向性强的粗大柱状晶，并沿晶界在拉应力作用下形成结晶裂纹。通过改善焊丝合金成分、采用脉冲波形、调整工艺规范参数及热处理工序，从而提高了焊缝的抗裂性，消除了焊接结晶裂纹。     

4169合金焊接热影响区液化裂纹研究

对K4169合金焊接热影响区的液化裂纹形成原因及其对焊缝性能的影响作了初步的研究。结果表明，K4169合金焊接热影响区的液化裂纹是由低熔点的Laves相熔化造成的；对粗晶的K4169合金来说，不能以有无液化裂纹来评价焊接接头性能好坏，而应确定一液化裂纹长度的临界值，低于此值时液化裂纹对焊缝的静载力学性能影响不大；时效处理使K4169合金的热裂敏感性增加。     

中碳钢管焊接热裂纹产生的原因及对策

中碳钢总体来说焊接性差，若焊材的选择不当或工艺处理不当都会导致焊接热裂纹的出现，热裂纹的产生主要与焊材或母材中碳、硫、磷含量过高有关，与焊接工艺方法也有一定关系。为避免热裂纹的出现，必须制订合理的焊接工艺，减少碳、硫、磷有害合金元素溶人焊缝，采用抗裂性好的碱性焊条或TIG焊接及适当的工艺措施等，对解决热裂纹有重要的意义。     

T250与30CrMnSiA异种材料焊接工艺技术

从冶金方面分析了T250与30CrMnSiA材料焊接工艺性。通过手工钨极氩弧焊焊接工艺研究试验,选择焊丝材料,确定材料焊接状态,制定了合理有效的焊接工艺规范和措施。采用光学金相显微镜、维氏硬度测试和力学性能检测等手段,对T250与30CrMnSiA异种材料焊接接头金相组织、力学性能和显微硬度等方面进行详细分析。结果表明,T250和30GrMnSiA异种材料具有良好的焊接性,填充HT250焊丝,采用热输入量较小的焊接电流进行焊接,接头强度与30GrMnSiA材料强度相当。     

低合金钢厚板的拼焊

通过对钢构架中大板梁翼板100mm厚的19Mn6材料的焊接性分析，在焊接试验工艺的基础上，制定了翼板拼接的焊接工艺，并对焊接过程中，焊缝中心产生热裂纹的原因展开分析，修改焊接工艺，增加预防措施，达到技术条件要求。     

万吨水压机下横梁裂纹补焊的试验方案

针对万吨水压机下横梁出现的多处裂纹，为防止在补焊裂纹过程中出现问题，设计出万吨水压机下横梁局部结构的模拟试件，进行了补焊试验。焊接试验时选用了三种焊接材料，研究确定了焊接规范和工艺方法，为以后进一步的理论分析提供了保障，也为下横梁裂纹的实际焊修奠定了基础。     

信息

抗蠕变钢焊接接头的高温性能抗蠕变钢广泛用于发电站设备,由于铬与钼含量高,焊接后虽经空气中冷却,其显微组织也会淬硬为贝氏体—马氏体或完全为马氏体,为防此问题,焊接前要预热至200～350℃。其均质焊接接头(母材金属与填充金属为相同材料),应按材料化学成份规定焊前预热温度范围,焊接中应尽量减小裂纹敏感性,焊后回火不可能消除接头各部分的硬度差别。对于非均质接头(母材金属与填充金属材料不同),也没有最佳回火温度。由于材料浓度不同,在高温下焊接区与热影响区之间产生剧烈扩散,致使在短的工作时间内出现裂纹。要求其工作温度低于均质…     

高强铝合金2519-T87焊接性试验研究

介绍了高强铝合金2519-T87的材料特性,对其焊接性进行分析评价。使用十字搭接试验方法,匹配不同的焊接材料,对薄板2519-T87氩弧焊时的焊接热裂倾向进行了试验分析。试验结果表明:2519-T87具有一定的热裂倾向,但可通过预热避免或降低该倾向。通过对焊接材料出现热裂纹程度的评估,认为2519-T87采用熔焊方法焊接时,应优选Al-Cu系焊丝。     

钛合金与铌合金的真空电子束焊接工艺研究

针对某航天双元发动机推力室的焊接问题，研究了钛合金与铌合金的真空电子束焊接技术，总结了一套工艺规范。并通过金相分析、力学性能试验、产品强度气密测试及发动机热试车，证明通过该技术可以获得满足设计要求的焊接接头。     

铌铪合金喷管搭接结构激光点焊技术研究

某型号铌铪合金喷管加强筋原采用电阻点焊,但存在接头强度低、劳动强度大和焊接效率低等问题。为实现铌铪合金喷管加强筋高质量高效连接,开展了激光点焊工艺试验研究。基于铌铪合金试板激光点焊试验,重点研究了焊点结构设计、焊接工艺参数设计、焊点熔合特征、接头力学性能和接头断裂行为。研究结果表明:7 mm的环形焊点是较为理想的焊点结构,熔合面宽度是决定接头性能和断裂模式的关键因素,而焊接工艺参数直接影响接头熔合面宽度。选择合理的焊接工艺参数,控制焊点熔合面宽度大于0.7 mm,接头断裂模式为母材撕裂或热影响区撕裂,该种断裂模式接头强度较高,接头承载能力不小于8 000 N。最后采用激光点焊工艺实现了铌铪合金喷管高强度的连接,并通过了试车考核。     

加热温度对TC4钛合金的空冷组织及热疲劳抗力的影响

对经不同温度加热随后空冷的ＴＣ４钛合金在－１９６～３５０℃范围内进行了外约束型热疲劳试验。结果表明：经单相区加热的合金，其热疲劳裂纹易于沿原β相晶界处萌生，以穿晶的方式扩展，对热疲劳裂纹萌生抗力较低。而经９５０℃加热的合金，其热疲劳裂纹易于沿初生α相与基体（条形的α＋β相）的界面处萌生，裂纹易于切过条形的α＋β相扩展，其热疲劳裂纹萌生抗力最高。经９００℃加热的合金，其热疲劳裂纹易于沿初生α相与基体的界面处萌生并沿其扩展，合金的热疲劳裂纹萌生抗力也较低     

钛合金TA10焊接技术在燃料储罐上的应用

为了摸索TA10钛合金的焊接工艺技术,通过大量的焊接工艺试验及分析,拟定合理的焊接工艺参数,同时根据TA10钛合金的焊接特点,设计了大量的气体保护装置,将焊缝与热影响区在焊接及焊后冷却过程中温度高于300℃的区域置于氩气的良好保护之下,经过焊接工艺评定试验验证,最终确定了钛合金TA10焊接最佳的焊接工艺规范参数,焊缝表面的保护效果、氧化程度、焊缝X射线检测结果、熔敷金属化学成分及焊缝力学性能等各项技术指标均达到了设计要求,保证了产品的焊接质量。     

Ti3Al基合金的电子束焊焊接性研究

研究了电子束焊焊接工艺参数对Ｔｉ_３Ａｌ基合金焊接接头的组织和力学性能的影响，得到了无缺陷的Ｔｉ_３Ａｌ基合金电子束焊接接头，但弯曲塑性明显降低，焊接线能量对材料性能的变化有决定性影响。在试验的工艺参数范围内，随着焊接线能量的提高，弯曲塑性降低，硬度增加。     

铌铪喷管延伸段激光点焊工艺研究

通过研究δ_1=1+1 mm和δ_2=1+0.7 mm两种厚度组合的Nb Hf10-1铌铪合金搭接结构圆形轨迹运动方式激光点焊焊缝熔深与焊接速度、焊缝熔深与焊接功率以及焊缝抗剪力/热输入量与试验序号之间的关系,得到了激光点焊工艺规范,安装有采用该工艺规范焊接完成的Nb Hf10-1铌铪合金喷管延伸段的发动机通过了高模试车考核。     

国外铝锂合金工艺性研究

本文介绍了俄国、美国和欧洲轻合金中铝锂合金成型、热处理和焊接的发展现状，在成型和热处理工艺中分析了工艺参数对半成品件的影响，指出了合理的选择工艺参数的重要性；在焊接工艺中介绍俄、美两国三个阶段研究的重点内容，比较了两国的焊接研究特点，最后提出几点看法。     

KM8不锈钢板式热沉激光焊接工艺研究

热沉是空间环境模拟器的重要组成部分之一,用于在真空热试验中产生冷黑环境。我国目前正在研制的KM8空间环境模拟器和KM7A空间环境模拟器的热沉均采用不锈钢板式结构,而不锈钢板式热沉的焊接加工工艺是亟需解决的技术问题。文章介绍了在KM8不锈钢板式热沉激光焊接工艺研究中,采用不同的工艺参数焊接了不同厚度的搭接组合板试件后,对这些试件进行了力学拉伸试验和焊缝分析与检测,并根据检测结果确定了不同厚度板材组合的最佳搭接焊接工艺参数。这些工艺参数在后续的生产实践得到了有效验证。     

自锁阀激光焊接工艺研究

研究了自锁阀激光焊接焦点位置与焊缝熔深之间的关系、焊接速度和激光功率与焊缝熔深之间的关系,分析了随着激光功率增加,不同焦点位置的焊接过程依次经历稳定热导焊,热导焊、深熔焊交替进行的不稳定焊接和稳定深熔焊接三种模式,进而研究了稳定焊接模式下工艺参数与焊缝熔深之间的关系,得出了自锁阀在稳定焊接模式下的最佳焊接工艺规范参数.采用该激光焊接工艺规范焊接的常压和高压自锁阀焊缝外观质量、气密、液压以及焊缝氦质谱检漏试验结果全部满足设计要求.常压和高压自锁阀已经应用于嫦娥五号、探月工程、东风导弹武器系统、货运飞船、921-3推进分系统、东方红三号等推进系统的液体火箭发动机之中.     

CH1131高温合金的机械切削

ＣＨ１１３１（原ＣＨ１３１）是一种铁－镍基高温合金，具有热强性高、塑性好、焊接性好的优良性能，能够满足型号产品的需要。但是，在机械切削中极易磨损刀具，影响加工进度及产品质量。为此，通过筛选工艺方案、刀具材料和刀具结构以及切削参数，取得了比较理想的经济效果。