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为解决精铸叶片蜡模生产中的问题,我们设计制造了光电启动控制装置,使用效果良好,生产的叶片尺寸稳定。装置采用光控技术,每压完一个叶片后,可以利用操作者的手臂移动而使设备启动,不需每压一个叶片都要按一次电钮,从而缩短了辅助时间,提高了效率。一、工作原理压蜡机的控制是通过气体换向阀(图1)及控制电路(图2)实现的。 相似文献
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螺旋双径机用铰刀加工对象是在1Cr18Ni9Ti材料的零件上加工Φ16~(+0.12)、180毫米长的通孔,要求表面光洁度▽7。以前使用的是直齿机用标准铰刀,存在两个技术难题: 1.铰刀寿命短,每把铰刀仅能加工3~5个孔,个别的可加工7个孔。 2.铰出的孔多数呈现圆度不佳,严重的甚至出现波浪式多边形。经改进和近两年的生产实践考验,采用螺旋双径机用铰刀有显著效果。铰刀寿命提高了, 相似文献
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何佳元 《航空精密制造技术》1991,(1)
我厂生产图1所示的零件,其特点是8个φ2.2~(+0.12)小孔均布在φ25~(±0.1)圆上,料薄,批量大。故采用倒装式复合模。在20多年的生产实践中,摸索出以下几点提高模具寿命的途径: 一、提高小凸模的强度和刚性1.凸凹模上8小孔工作部分刃口作成1:200锥度,刃口长加大至5~6mm,粗糙度由(?)降到(?)~(?),见图2。 相似文献
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我厂有一种TC-9高温钛合金零件。零件上有深230毫米的φ8~( 0.2)通孔。光洁度要求在▽6以上。零件如图1所示,其1/D为23.75。我们在普通车床上加工此孔,零件用专用夹具装在车头上,钻头、铰刀装在尾座上,一次装夹即可把深孔钻铰完毕。现介绍如下: 由于钛合金本身固有的特 相似文献
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将三维流动中定义于任意曲线坐标系上的两个流函数φ(x~1,x~2,x~3)和ψ(x~1,x~2,x~3)反演为x~1=x~1(φ,x~2,x~3)及ψ=ψ(φ,x~2,x~3)形式。在反演后的坐标系(φ,x~2,x~3)上导出三维流体动力学主控方程(坐标流函数方程)。该方程对于给定叶片厚度和叶片表面某气动参数(压强、速度等)分布,计算叶型坐标的问题(半反问题)易于求解。在求解差分方程时采用对x~1和ψ联立求解可得到较好的收敛性。通过算例计算表明该方法可给出满意的三维叶型坐标。 相似文献
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铝镁合金是航空工业中广泛使用的材料,具有良好的机械加工性能。但它们的线胀系数比钢和铸铁大。这就使按常规设计的钢制工艺装备有时不能满足加工的要求。例如,在机械加工车间我们就看到过有以下几种现象发生。 1.如图1所示的铸镁(ZM-5)零件,用图2所示的镗床夹具加工φ56D孔。镗床夹具用45号钢制造的心轴φ80dc来定位。冬季在 相似文献
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我厂柱塞泵青铜座内球面加工,是生产上一项关键,原采用高速钢四刃球形铰刀分粗精两次铰削加工。由于零件精度、光洁度要求都比较高(见图1),着色检查接触面积要求达80%以上。用普通结构四刃高速钢球形铰刀 相似文献
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图1是弹头旋压模设计图。由图便知,加工困难之处是小头端面尺寸φ8.035_(-0.01)毫米难以保证。小头端面的加工,过去的工艺方法是,当旋转部位全部加工完毕达到图纸要求后,将莫氏5号锥体插入定位锥体方箱中,在平面磨床 相似文献
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张占和 《航空标准化与质量》1979,(4)
某机起落架的许多零件材料是结构钢30CrMnSiNi2A和30CrMnSiA,这些材料热处理后,硬度已达HRC 38~43,而所要加工的孔多是二、三级精度,光洁度▽7。用一般高速钢刀具进行铰孔,则难以胜任。为达到精度和光洁度的要求,在工艺上大多采用了YT15硬质合金铰刀铰孔,铰孔时转速较高,这时如在钻模设计上用一般钻套,则钻套及铰刀引导部分会因铰刀高速旋转产生摩擦而急剧磨损,这样就无法保证工艺要求。部标准HB1870-71《高速铰孔用旋转导套(滚珠式)》即为解决此间题而采用的结构,见图1。 相似文献
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我厂于1979年10月开始采用离子氮化新工艺,对前导向手用铰刀(图1)进行处理,几年来共生产40多件,先后在生产中进行了试用,效果很好。 前导向手用铰刀是我厂行自设计、制造的,刀具材料刃部为W_(18)CY_4V、柄部为40Cr,经对焊而成。刃部热处理技术要求Rc63~66。铰刀总长为200毫米,直径为16.05毫米,应用尺寸最大直径16.063毫米,最小为16.055毫米,切削刃对前导向的径向跳动量不应超过 相似文献
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镁合金在航空工业中早已得到广泛的应用。但在加工过程中却存在着温差变形、弹性变形等特殊问题。本文仅对镁合金铰孔中的弹性变形做以下初步探讨。某材料为ZM5T_4的一个零件,要求在φ9.8的底孔中铰削φ10D(~( 0.03))孔。所选用铰刀的实际尺寸为φ10.005,但铰削后,铰刀却不易退出,10D塞规的通端也无法塞入。显而易见,铰削后的孔径小于铰刀实际尺寸,未能达到图纸要求。我们认为这是由于镁合金材料在内孔铰削时因弹性变形引起孔径收缩所致。为解决这个问题,我们做了一些试验,并初步探讨了孔径收缩量和铰削余量间的函数关 相似文献
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近代航空工业生产的喷气发动机,为了提高涡轮前进口温度,单纯的依靠提高涡轮叶片材料的耐热性能已经满足不了近代高性能发动机的要求,因为材料本身耐热性能的潜力已经不大。目前,空冷技术已在国内外的涡轮叶片和导向叶片上得到了广泛的采用,它可以使涡轮前进口温度至少提高120℃以上,从而提高了发动机的推力。采用石英玻璃型芯(以下简称型芯)形成的精铸涡轮叶片孔型就是一种新的冷却方式。由于型芯做成复杂异型孔形较困难,一般采用断面为圆形或椭圆形较多,圆形型芯直径达φ0.8~φ1.0毫米已经在国内用于批生产。在精铸涡轮叶片批生产中,直径为中φ1.0毫米的型芯往往在型壳和铸件中产生断芯,断芯位置在靠近转角R处。断芯与型芯材料、模具结构、模料、制壳工艺、铸件的凝固等因素有关系,经过试验和多年批生产实践已经掌握了断芯规律和解决方法,从而稳定了批生产质量,型壳断芯率由试制初期的70%以上降到10%以下,铸件中的断芯已基本消除。 相似文献
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在钛合金大深盲孔精加工中,刀具耐用度低、断屑排屑困难和已加工表面粗糙度大。利用先进的DF(Double Feeder)深孔钻削系统对直径80mm、孔深420mm,且底部呈锥形的盲扎进行精加工试验,设计的夹具内排屑式成形铰刀如图1所示。刀体部分由四头矩形螺纹紧固在钻杆上,两个定位配合面保证铰刀与钻杆有良好的同轴度。液量控制环可与孔壁形成适当间隙,控制循环切削液的流量与压力。两块刀片要求对称分布,刃磨后不允许重新装夹。采用机夹式铰刀的目的是防止焊接带来的“铜污染”问题(导致钛合金脆性断裂)。 相似文献
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火焰简各段生产的旧工艺是用手工弯曲,手工定位焊,经校正后再焊接,劳动强度大,生产效率低。为解决这个问题,我们试制了板材机械弯曲、焊接设备(图1)。使手工弯曲实现了机械化,并可直接在设备上采用自动氩弧焊进行定位焊和焊接(均不加填料),减轻了体力劳动,提高效率约5倍,质量稳定。 相似文献