T250钢筒形件错距正旋工艺研究

采用旋压成型T250马氏体时效钢双台阶筒形件,分析了材料特殊性和产品结构特点,确定采用错距正向旋压加工。通过合理设计旋压工装和旋压毛坯,经过旋压工艺试验,生产出满足要求的产品,得出T250马氏体时效钢多旋程旋压筒体最终道次缩径量比一次旋压成型筒体的缩径量小,为使用相同材料的同类件的旋压提供参考。     

高速铣削德尔它4贮箱壁板网格技术

推进剂贮箱是箭体结构中最大的结构部件,贮箱壁板分布着许多增大结构刚度、网格状排列的加强筋条。壁板网格的制造技术分为网格壁板加工和成形两类工艺。过去主要采用滚弯成形和化学铣削组合工艺,大面积网格壁板虽可用化学铣切法制成,但与机械铣切相比,     

面向降落伞高空开伞的充气式钝锥阻力体气动构型仿真研究

针对钝锥阻力体航天器降落伞高空开伞试验采用低成本小直径火箭外形包络受限问题,提出在箭体上安装柔性充气环和充气裙锥两种变构型方案,用于模拟降落伞开伞过程真实流场环境。采用三维雷诺时均N-S（Reynolds Averaged Navier-Stokes, RANS）方程方法分别对某钝锥构型返回舱、某小型火箭以及火箭尾部加装充气环和充气锥裙4种构型进行流场数值模拟,并对比各种构型的尾流流场特征。计算结果表明,箭体上加装充气环和充气裙锥都可从一定程度上改善尾流特性;相比之下,采用充气裙锥方案更接近返回舱真实尾流流场。     

航天铝合金深腔零件整体成形预制坯优化设计

提出航天铝合金深腔零件整体成形方法,开展预制坯优化设计。对比分析直筒和变径筒两种预制筒坯结构变形规律,数值模拟研究了底部圆角对开口球形件液压成形的影响规律。以直径D=450 mm的球形整体零件为验证对象,进行底部圆角r=60 mm的变径筒形件的液压成形试验验证。结果表明:直筒坯液压成形时,赤道位置发生破裂;变径筒坯液压成形时,当胀形压力为16 MPa即发生贴模;液压成形时,筒端口自适应补料,所以上半球的壁厚分布均匀;随着底部圆角越大,筒底部减薄越小,筒壁厚越均匀;当底部圆角为r=60 mm时,开口球壳赤道位置壁厚减薄最严重,减薄率为11.1%,球底部减薄率为9.8%,开口球壳上半球壁厚差为0.17 mm,下半球壁厚差为0.43 mm。     

多参量在线反馈的大型筒体-端框精确对装方法

针对几何尺寸大、结构刚度小、误差终端累积效应显著等制造特征引起的大型筒体-端框对接装配问题,提出一种基于过程参量在线反馈的精确对装新方法,设计筒体和端框的圆跳动、对装缝隙等多参量同步在线测量方案,研制多传感组合测量装置,并将其集成于对装系统,从而优化对装工艺,提高对装效率和精度稳定性。经检测,采用所提出的方法,大尺寸复合材料筒体与铝合金端框对装缝隙误差可有效控制在0.15mm范围内,满足对装精度要求,验证了所研制的多参量在线测量系统对提高对装精度的有效性。     

冷热循环处理对强力内旋压筒形件尺寸精度的影响

强力内旋压是制造高精度薄壁筒形件的先进成形方法,旋压后尺寸精度的控制一直是困扰生产的主要问题。文章研究了强力内旋压5A06铝合金筒形件的尺寸控制技术,测量了试验件外表面残余应力,介绍了成形后各个不同处理状态下圆筒直径的变化情况。结果表明采用冷热循环稳定化处理工艺可以有效地控制内旋压工件的尺寸稳定性。     

镁合金AZ31筒形件精整成形工艺研究

对镁合金AZ31筒形件进行了精整工艺的研究,分析了润滑条件、减薄率对精整成形过程、筒形件尺寸精度和表面质量的影响。结果表明:在温度200℃左右,可以对经过拉深加工的镁合金AZ31筒形件进行精整成形;使用润滑剂可以大幅度提高筒形件表面质量和降低成形压力;适当的减薄率可以得到尺寸精度高、表面质量好的零件。     

对卫星承力筒结构合理选用的初步研究

对铝合金桁条蒙皮结构的承力筒、碳纤维蒙皮桁条结构的承力筒、波纹筒和蜂窝筒的力学性能、制造工艺、研制成本及周期等进行了多方面的综合比较，认为承力筒的结构应根据卫星总体构型及其要求、承载能力、经济实力和对有效载荷的适应性等多方面的需求，合理和适当地选用承力筒结构。给出了选用卫星承力筒结构的一般原则。     

典型零件旋压成形技术应用发展

阐述了金属旋压成形技术在各个主要领域的应用与发展,介绍了圆筒形件、锥筒形件、封头、车轮、无缝整体气瓶、带轮、带齿圆筒等典型旋压件的工艺技术方案,提出了旋压技术中值得探讨的表面粗糙度等问题,并对今后旋压技术的发展进行了展望。     

超长薄壁带台阶筒体的旋压工艺

超长薄壁带台阶筒体在其加工上有较大难度 ,是适合用强力旋压加工完成的典型零件。通过工艺攻关 ,制作旋压工装 ,确定旋压方式、旋压方案、合理的旋压参数 ,旋压出了合格的筒体制件。该工艺方法已运用于正常的批量生产 ,制件精度良好 ,符合所有要求。     

高强铝合金薄壁高筋大型壁板精确成形制造技术研究

针对现有铝合金薄板加筋条铆接或轧制厚板铣削的制造方式已经难以满足新型运载火箭舱段壁板在轻量化、高性能和低成本快速制造等方面的发展需求,从挤压成形所具有的高效率、高成形精度和良好的稳定性等特点出发,围绕高强韧高成形性可焊铝合金设计、高纯均质熔铸工艺、挤压流变整体成形以及复杂断面构件热处理调控的研究,提出采用带筋筒形件挤压开坯、精近成形后剖展的方法,制造宽幅薄壁高筋壁板,在降低宽幅薄壁高筋壁板对工装高要求的同时提高成形稳定性,并兼具高效、低成本、高性能等特点,能够支撑轻质高强薄壁大型舱段的高性能、低成本、高效制造。     

一体化、轻量化卫星承力筒的研究

承力筒是卫星结构的关键部件。文章首先介绍了一种轻量化的蜂窝夹层结构承力筒,一体化设计了柱段和锥段,优选了蒙皮铺层;随后详细阐述了承力筒的主要工艺流程,给出了制造结果;在通过模态试验、振动试验等验证后,该承力筒成功地应用于某卫星上。最后,文章给出了该承力筒研制成功的重要意义。     

某型弹射筒推力突变原因的分析

弹射筒一般用于航天器结构的连接与分离,将连接体以一定速度弹出,实现结构之间的弹射分离。弹射筒在工作过程中推力过大会造成航天器结构的损坏和精密元器件的失效,从而导致整个航天器飞行任务的失败,是航天器的关键部件,因此对影响弹射筒推力的因素研究具有重要意义。文章通过与典型的弹射筒推力曲线进行对比,发现某型两种结构相同的弹射筒推力曲线均多出一个突变峰值。针对该问题,采用对弹射筒试验过程中的高速摄像图片与推力、速度曲线进行对比分析,得出推力突变峰值出现的原因,从而为此类产品的设计优化提供参考。     

变极性等离子弧自动焊接技术在大型密封结构焊接中的应用

文章简要介绍了变极性等离子弧焊接技术在国内外的发展状况以及新一代大型载人航天器密封舱体的结构和材料焊接特点,对变极性等离子弧焊接技术的工程化应用难点进行了分析,并提出关键工艺解决措施。通过研究和试验验证表明,采用变极性等离子弧焊接技术是解决中厚度铝合金焊接结构最好的工艺方案之一;对变极性等离子弧自动焊接技术的应用前景进行了展望。     

薄壁铝合金半球壳塑性成型与模拟技术应用

以某铝合金薄壁半球壳的产品功能设计、塑性成型制造工艺过程的仿真为对象,通过设计工艺的计算机辅助CAD\CAE仿真优化,对仿真结果与成熟经验进行综合分析,为产品的设计与制造工艺方案的合理制定提供了有利的保障.     

基于FEA的某真空容器封头结构的强度评定

封头是真空容器的重要组成部分,文章采用有限元法建立了某大型立式真空容器封头与圆筒体连接段的模型,利用ANSYS分析软件对球冠形封头与筒体的几种连接方案作了系列计算,并进行了应力分类及强度评定。在满足设计要求的情况下从几个改进方案中找出优化设计结构,提高了结构设计质量。有限元分析结果为封头的结构设计与制造提供了理论依据与技术支持。     

7475合金复杂薄壁件的超塑成形技术

以椭球形零件为例，介绍了7475合金复杂薄壁件的超塑成形技术。采用有限元分析技术，对成形过程实施仿真，从而突破了零件壁厚均匀化、模具的设计、超塑成形工艺参数的优化等技术关键，采用CAD/CAM技术进行模具CAD/CAM设计和制造，实现(产品、工装)设计、工艺、制造三结合，所制造的某型号复杂薄壁件在形状尺寸精度、壁厚机械性能要求等方面均符合技术指标要求。     

D6AC超薄壁燃烧室壳体数控旋压成形工艺研究

通过对某型号固体火箭发动机超薄壁燃烧室壳体旋压工艺研究,分析D6AC材料筒形件在超薄壁旋压生产中壁厚、圆度、直线度的控制以及前期毛坯设计问题。从工艺角度主要解决生产中遇到的产品质量问题,兼顾各个工艺方案在不同生产阶段的适用情况。     

钢制大型口框的弯曲

某型导弹弹身,有一个口框,是一种钢制大型薄板壳体的板金零件。因为体大而且结构比较复杂,给冲压成型造成很大的困难。所以,认真地进行了工艺分析和必要的理论计算,按照塑性变形体的弹性卸载定律,在冲压过程中加大径向拉应力,立足于现有的模具制造能力和冲压设备,选择了正确的冲压工艺方案,使模具简单化,保证了任务的按期完成。     

导弹薄壁舱体的精密加工

介绍了某导弹薄壁精密型舱体的结构特点及其在弹体上的功能，阐明了该类舱体加工中的关键问题与所采取的技术措施，如设计制造指数函数曲线样板，确保舱体内、外型面的准确性及其壁厚的均匀性要求；应用半柔性原理，控制薄壁壳体工序尺寸及其圆柱度与工装内孔的干涉量；采用粗精加工与中间加高低温循环热处理，稳定工件的加工精度；应用分解与组合相结合的工艺方案，保证筒体的结构要求与设计指标等。