高同轴度精密零件的加工方法

轴类、壳体类精密零件两端内孔（或孔与轴）之间，同轴度要求高，不能在一次装夹中加工完成，达不到精度要求。调头分两次装夹加工，存在装夹定位误差，保证不了精度要求。用增加径向辅助定位面，使轴向和径向定位误差得到补偿，较好地达到了同轴度要求。     

变磁阻传感器定子和转子的加工技术

从理论上分析了变磁阻传感器的主要影响因素及其定子和转子的主要加工误差。选用高精度线切割机床线切割定子和转子各齿。采用精密研磨棒研磨加工定子内孔、选用精密车床，临床加工胶木芯轴与定子内孔摩擦定位加工定子外圆。选用精密磨床，临床加工精密磨胎，以转子线切割外圆定位、轴向压紧精密磨削转子内孔。再临床磨削胶木芯轴与转子内孔磨擦定位精密磨削转子外圆。上述加工方法实现了设计基准与工艺基准重合，提高了定位精度，减小了装夹变形，从而大大地减小了定子和转子各齿的附加累积分度误差。加工出来的定子和转子各齿相邻分度误差＜土３＇，累积分度误差＜土５＇，定子内孔和转子外圆的圆度＜Ｏ．００３，定子、转子的内孔和外圆同心度＜０．００６，经总装调试，传感器精度达到或超过了设计指标。     

长二捆助推机架卧镗夹具的设计

介绍了长征二号捆绑式火箭助推机架6°角平面加工所用卧镗夹具设计方案的拟定、工件的定位和夹紧、夹具在机床上的安装方法、检测元件的设计及加工精度等内容。使用本夹具解决了工艺加工中的难题,使产品精度提高了三分之一,满足了型号生产的要求。     

液性塑料夹具

针对机械式夹具在高精度回转体零部件加工中，存在的夹紧力不均匀以及装夹调整费时等问题，提出采用液性塑料夹具。利用液性塑料的不可压缩性，使加工件所受夹紧力均匀传递，达到定位准确与可靠压紧。精密的液性塑料夹具，其定位精度可达０．００２～０．００３ｍｍ。     

阶梯轴的切削变形与工艺参数的选择

针对阶梯轴的车削加工,从挠曲线微分方程导出变截面简支梁的弯曲变形表达式,并以此计算阶梯轴的切削变形,通过变形量计算说明工艺参数选择的重要性。当阶梯轴的刚度较小时,按一般情况合理选择的工艺参数不能保证加工精度,此时从减小切削力的角度合理选择工艺参数,就减少了切削变形,从而保证加工精度。     

高精度定标球的加工研制

重点对电磁散射辐射国防科技重点实验室的标准大尺寸球形定标体生产的关键技术薄壳铸造、焊接、定位、装夹、变形控制、圆度加工、检测等与其最终达到的加工精度作了扼要的介绍。     

六面顶液压机铰链梁镗孔工装的设计

介绍了六面顶液压机铰链梁四排耳朵孔加工所用工装设计方案的拟定，工件的定位和夹紧，工装在机床上安装以及工装的加工、使用方法，镗杆及锥柄套筒的设计、加工、连接等内容，在普通镗床上加工出了高精度的零件。     

XK714/1数控铣床刀具夹紧状态在线检测研究

大小合适的夹紧力是保证刀具准确定位和零件加工质量的关键。XK714／1铣床不提供主轴刀具夹紧力及状态检测功能，因此刀具的夹紧状态无从知道。论文研究了刀具夹紧状态检测方法，设计了检测系统，提出了硬件结构，进行了安装调试，并就系统的实际应用情况进行了说明。     

精密曲轴加工

技术要求: 材料——钢CrMn,锻件; 热处理——淬火HRc34～39。 一、曲轴工艺性的分析 从曲轴的结构可知,影响曲轴加工精度及导致两轴产生形位偏差的是两轴加工时的定位     

挠性平台台体加工

主要论述了挠性平台台体的加工工艺及专用工装的设计， 其工艺路线的安排借鉴我所其它型号台体的加工经验， 并针对台体的特殊结构在解决装夹变形和加工变形上采取了有效措施， 达到了设计精度， 对同类结构产品的加工具有一定的指导意义。     

保证槽对小孔的垂直度和双向微调磨槽夹具

根据产品零件的技术要求,选择合理的加工方法,才能保证产品质量,提高生产效率。 图1为某一产品零件的示意图,要同时保证槽1.7~(?)对孔φ1.5_(?)的垂直度和轴φ4.5_(?)的对称度要求是比较困难的。其加工方法有以下几种:其一是以φ1.5_(?)定位,φ4.5_(?)定向来磨槽1.74~(?),从图1的标注来看这样加工也是比较合理的。但因孔φ1.5_(?)太小,零件定位后无法夹紧固定,所以这一方法实现不了,其二是以φ4.5_(?)     

某型导弹翼轴花键齿首齿机加工精度研究

就如何保证新一代导弹重要零件翼轴花键齿首齿位置精度达到±１０’的机加工技术作了详细的阐述，着重就花键齿插齿过程中的工装定位、首齿位置精度的提高和测量方法进行了较为认真的研究。实践证明，该种插齿工艺方法能保证翼轴零件首齿位置精度的互换性，在具有类似的首齿位置精度要求的齿轮加工行业中有一定的先进性，并具有借鉴和推广价值。     

数控及钎焊技术在微波器件生产中的应用

阐述了某异型腔体的结构工艺特点，其结构复杂、制造精度高，在以往的机加工制造中，经常达不到设计精度要求。通过采用精密数控加工、电火花技术、数控线切割及多级真空钎焊技术，合理编排工艺流程，保证了产品质量。     

基于有限元分析的电火花加工机床变形研究

以牛头式电火花加工机床为研究对象,应用SolidWorks软件建立三维模型,并利用ANSYS Workbench软件进行有限元分析。结果表明:滑枕、Z轴和Z轴底座是牛头式电火花加工机床发生变形的主要部件。随着Z轴的向上运动,变形量呈增加的趋势。Z轴施加配重,不仅有利于减小电机的负荷,提高机床的承载能力和运动灵敏度,而且有利于减小机床的变形。     

钛合金细长轴的车削加工

简要分析了ＴＣ４细长轴的加工难度。从装夹方法，刀具参数和切削用量的选择等方面入手，克服了工件的弯曲变形、振动以及＂让刀＂等现象，通过五项措施，改善了加工手段，使＂超细长轴＂车削加工完全符合设计要求。     

铝合金薄壁框类零件变形控制工艺研究

铝合金薄壁框类零件一般尺寸大而截面积较小,加工余量大但刚度较低,在加工中容易出现变形。本文针对此类零件的变形控制进行工艺研究,分析了此类零件产生变形的主要原因,从加工工艺、零件装夹、加工参数、刀具选择等多方面提出改进措施,在一定程度上解决了变形问题,对此类零件的加工工艺、加工方法等方面都具有一定的借鉴作用。     

气象火箭发射装置加工耦合偏差对瞄准精度的影响

采用集中参数法求解坐标变换,计算分析了火箭发射装置产品加工中导轨和定向器部件的加工精度、耳轴托架和水平测量基面的耦合等因素对发射精度的影响,确定了合理的偏差工艺参数要求范围和测试方法。通过控制和检测耳轴偏差角这一主要加工参数,满足了总体发射瞄准精度要求。该研究方法亦适于不进行调平的发射装置的瞄准角修正,可简化发射程序。     

精密薄壁支架零件高效防变形工艺研究

开展了精密薄壁支架零件的结构特点和技术难点分析,通过对薄壁支架类零件结构加工过程进行仿真分析、加工工艺优化等技术研究,实现了弱刚性结构零件的高效防变形加工,提高了弱刚性结构零件的加工精度和表面质量,从而满足了高精度薄壁支架类零件的质量要求。     

2A12-T4高强度变形铝合金薄壁腔体零件的加工

以薄壁腔体零件加工为例,介绍了(2A12-T4)高强度变形铝合金的性能、加工特点、折弯成形方法(即塑性变形)和主要表面的加工措施。通过采用合理的装夹、加工方法,包括合理地分配切削余量,安排合适的热处理工序(包括循环稳定化处理),解决了高精度薄壁结构件的加工难题。     

空心轴的加工

空心轴是６５ｍ３冰糖结晶器的主要部件。其设计结构复杂，加工难度大。通过其各筒节的成形、焊接、车加工等工艺手段、使长度为４８１６ｍｍ，外径φ５５８．８ｍｍ，内径φ５３０ｍｍ，厚度为１２ｍｍ的不锈钢空心轴，加工完全符合设计要求。