某钛合金高精度薄壁零件加工方法研究

本文通过分析某钛合金高精度薄壁零件在生产过程中加工难点以及存在的问题基础上,提出了采用防振刀杆加工内孔,再以轴向定位夹紧加工外形的加工方法,该方法经过实践证明,解决了该零件尺寸因变形超差的问题,有效保证了零件的加工精度,完全满足生产实际需要,质量稳定可靠。     

新型钛合金薄壁结构件数控加工技术

通过分析钛合金蒙皮和蜂窝类零件数控加工特点并结合切削试验,对上述两类零件加工中的刀具选择、装夹定位和编程方法等问题进行了研究,为新型钛合金薄壁结构件的数控加工提供了参考依据。     

提高某铝合金薄壁深孔零件加工质量研究

通过分析某铝合金薄壁深孔零件在加工过程中存在的问题基础上,采用了拉镗拉铰加工内孔,再以轴向定位夹紧的方式加工外形的思路,该方法保证了零件加工精度,解决了该铝合金薄壁深孔零件的加工问题,完全满足生产实际需要,质量稳定可靠,可为类似零件加工提供参考。     

复杂薄壁零件加工的辅助刚性增强方法

刚性差是薄壁零件加工领域的一个难题,采用包裹或填充辅料提高薄壁零件刚性的方法对解决薄壁零件加工变形问题、提高工艺性、控制尺寸变化有良好的效果,是提高薄壁件加工性能的有效途径,对提高加工质量和生产效率有着积极的意义。     

钛合金薄壁筒形壳体加工技术研究

近年来,随着航空武器产品对轻量化及耐高温材料的需求越来越明确,具有重量轻、节约材料、结构紧凑等特点的钛合金薄壁零件在航空行业得到了广泛应用.本文以钛合金薄壁筒形壳体为研究对象,根据零件的结构特征,结合钛合金材料的难加工特性,从加工流程、装夹方式、结构特征等角度研究其对薄壁件加工变形的影响,并依据加工情况给出零件结构优化...     

薄壁盘与薄壁筒类零件的车削工艺对比分析与应用

薄壁盘与薄壁筒类零件是车工生产中典型的两类薄壁零件,由于壁薄刚性差,加工中容易出现变形、振刀现象,加工质量难以保证。本文通过以薄壁盘类零件某壳体盖和薄壁筒类零件某壳体为例,分析薄壁零件的车削加工思路与方法,进一步探讨薄壁零件的车削加工技巧。     

石蜡辅助加固钛合金薄壁件加工质量分析

建立了钛合金-石蜡系统静力学模型,从静力学角度研究钛合金薄壁框类零件在瞬态切削力作用下工件的受力特点和变形情况;设计石蜡填充钛合金框类薄壁件铣削试验,对试验过程中的振动加速度信号和已加工表面质量进行分析对比,并研究石蜡辅助加固对钛合金薄壁件加工性能改善的作用机理.研究表明:采用石蜡辅助加固能可显著降低钛合金薄壁件加工让刀变形,提高切削加工稳定性,改善加工表面质量.     

一种薄壁阶梯深孔零件加工方法

通过分析某阶梯深孔零件在加工过程中的难点以及存在的问题基础上,提出了采用推镗的方法进行粗加工,再通过精镗阶梯深孔至最终尺寸,最后顶车加工外形的方法。实践证明,该方法提高了阶梯薄壁深孔零件的加工质量及加工效率问题,有效保证了零件的加工精度,完全满足生产实际需求。     

刀具刚度对钛合金超薄侧壁加工变形的影响

以控制钛合金超薄结构件的加工变形、获得良好的表面加工质量为目标,基于薄壁零件加工变形理论模型与铣削加工试验,研究分析了刀具刚度对钛合金超薄侧壁结构加工受力变形及表面粗糙度的影响。通过对比分析刚度刀具铣削钛合金超薄侧壁结构时的加工尺寸精度、表面粗糙度以及切削力,发现合理增加刀具刚度可以有效改善超薄壁结构的加工尺寸精度及表面质量。     

TC-4钛合金切削加工试验

在航空新品试制和生产中,有相当一部份零件将采用钛合金。如何掌握钛合金的加工规律,探索正确的工艺方法,成了当前切削加工方面的一个重要课题。我厂在TC-4钛合金零件的批生产中,初步摸索到了钛合金钻削加工、车削加工及磨削加工方面的一些经验,对     

薄壁TC4钛合金电子束焊接应用研究

针对某薄壁TC4钛合金零件的电子束焊接,设计了焊接工装夹具,保证了焊接变形要求。通过工艺试验,确定了合理的焊接方案,成功的实现了该零件的电子束焊接。同时,针对其成功应用的研究过程,从焊接工艺及加工方案上总结出经验,为薄壁类钛合金零件的电子束焊接提供了借鉴依据。     

一种难加工材料深孔薄壁零件加工方法

通过分析某30CrMnSiNi2A深孔薄壁零件在加工过程中存在的问题基础上,采用了带涂层的深孔加工刀具拉镗拉铰加工内孔后,再进行珩磨,最后以轴向定位夹紧的方式加工外形的思路,该方法保证了零件加工精度,解决了该薄壁深孔零件的加工问题,完全满足生产实际需要.     

航空钛合金件的激光修复技术

由于钛合金具有比强度高,耐腐蚀等优异性能,因此在航空领域的应用越来越广泛.我国从20世纪60年代开始生产钛合金板材,早期通常用钛合金板材冲压加工成薄壁型零件应用于飞机结构,并沿用铝合金结构的主要连接方法--铆接,制成飞机结构中温度相对较高部位如蒙皮、隔框等构件.     

航空薄壁零件加工质量提升方法探索

以某型机载设备支架零件为例,研究一种提升航空薄壁类零件加工质量的措施方法。通过受力分析,结合零件的特点,提出采用粘接装夹代替传统机械装夹的解决方法。最后,通过仿真分析和加工验证,证明了该方法的有效性,为提升航空薄壁零件的加工质量提供了一种方法或思路。     

TA1钛合金板材高温颗粒介质成形试验研究

利用高温介质成形工艺对TA1钛合金板材进行了筒形零件拉深过程仿真计算及试验验证,模拟分析及高温条件下拉深试验结果表明,高温介质成形工艺适用于钛合金板材,并能显著提高钛合金薄壁零件的成形质量。     

某钛合金深盲孔零件加工工艺研究

利用内冷钻削方法,保证切削液通过主轴和刀具直接喷射到切削表面进行冷却并排出铁削,有效地解决了薄壁深盲孔零件的加工问题,提升了零件的加工质量及加工效率.     

基于浮动装夹自适应加工工艺的薄壁件加工变形控制技术研究

航空薄壁件尺寸大、壁薄、材料去除率高,极易发生加工变形问题,严重影响零件加工质量,因此航空薄壁件的加工变形控制具有重要的意义。以某传扭转接盘作为研究对象,基于加工过程中的监测变形力重构毛坯全局残余应力分布,优化了零件的加工位姿,并结合浮动装夹自适应加工工艺实现了零件的加工变形有效控制。实际加工试验将零件的平面度和平行度分别控制在0.11mm和0.04mm,结果表明,该方法能显著控制工件加工变形。     

航空发动机TC4机匣加工变形控制研究

航空发动机机匣零件的设计采用整体化、轻量化设计思想,使得结构复杂、规格尺寸大、薄壁特征多,而设计精度要求却在逐渐提高,机匣件加工后产生的变形问题尤显突出。探讨了薄壁结构机匣零件加工变形产生机理,提出分区去除余量控制加工变形的方法。使用Prism电子斑纹干涉钻孔残余应力仪测量了钛合金TC4机匣毛坯表层深度残余应力,通过有限元仿真结果预测出机匣毛坯内部残余应力分布规律。建立了机匣切削加工的有限元仿真模型并进行数值仿真,对两种工艺路线下的变形进行对比分析。最后,通过机匣的切削加工试验验证了仿真结果的正确性。     

弱刚性零件高效加工工艺研究与实践

针对弱刚性零件加工后变形,难以预先数字化描述,导致加工轨迹无法设置,造成数控设备的优势难以发挥等问题,提供一套弱刚性零件高效加工的可行性工艺解决方案,具体介绍了数控机床感知能力、分析能力、优化能力及去手工化工艺方法的研究,实现了薄壁壳体关键工序的一键式操作,减少人为干预点,提高了操作过程的可靠性,使零件的加工质量和生产效率有了明显的提升。     

多轴联动功能的电火花线切割机床方案设计与实现

对航空航天大直径薄壁环形零件,传统的线切割机床需要配备专用工装满足零件的等分或不等分及与发动机轴线的倾斜角度,不利于研制零件快速反应与低成本要求。据此,分析了多轴联动电火花线切割加工这类零件的可行性,并从机床结构、硬件、软件及编制程序等方面提出了方案。经加工验证,这些措施有效地提高了薄壁零件切分加工质量和加工效率,并降低了生产成本。可见,用多轴电火花线切割机床加工这类零件是一种行之有效的方法。