基于剪普复合旋压方法的双轮同步旋压技术

以解决小平面封底、二次曲线型、大直径、厚壁头罩类壳体旋压成形难题为目的,提出集成了厚壁板坯短剪切渐进成形轨迹设计、普旋预成形与短剪切成形轨迹配合设计、镜像双旋轮同步旋压精确控制、加热旋压控温曲线标定等技术内容,有别于传统的剪切旋压、普通旋压的单模具剪普复合旋压方法。通过试验,摸索了多道次普旋预成形和单模具剪普复合旋压成形基本规律,总结了旋压轨迹设计方法。实现了二次曲线厚壁头罩单模具一次成形,直径、壁厚、轮廓度等主要精度误差均小于0.2 mm。     

大尺寸薄壁钛合金筒体旋压成形质量影响因素

针对大尺寸薄壁TC4钛合金筒体旋压成形,分析了工件质量影响因素,并研究了旋压成形典型缺陷成形机理和控制方法。结果表明旋压道次和变形量对工件质量影响显著,旋压道次增多,变形量过大,工件精度降低;采用微扩径反旋、坯料分区温度控制等措施,可以有效解决旋压过程中易出现的壁厚和直径超差、反挤、鼓包等缺陷。     

旋压和强力旋压技术实践

旋压是一种最老式的无切屑成形方法,但近年来它却不及深压延那样被广泛地为人们所利用。有关旋压——特别是大型零件旋压——自动化的必然趋势,过去曾经作过介绍。现在,旋压以及后起的强力旋压越来越有取代深压延的可能。这种方法对小批生产特别适用。旋压还广泛地用来制作家庭用的凹形器皿。     

Ti55531钛合金筒形件的旋压成形

分析了成形参数对Ti55531钛合金筒形件旋压成形的影响规律。结果表明:采用880℃+保温30min/空冷的热处理可获得较好的强塑性匹配;当旋压温度为750~800℃时,金属流动性好,筒形件表观质量好,且随着旋压道次增加,旋压温度可适当降低,但不应低于650℃,旋压极限减薄率可达80%左右;进给比在0.45~0.78 mm/r取值,在开始道次中采用大点的进给比,使工件较好贴模,在最后道次中采用相对小的进给比便于工件脱模;道次减薄率在30%~45%时较为合适,有利于旋压成形。     

TC4钛合金旋压成形工艺

通过对TC4钛合金旋压成形工艺技术的试验研究,分析了影响旋压成形和旋压件精度的因素,同时分析了旋压件的组织性能.试验结果表明,采用合理的旋压工艺及工艺参数,可以旋制较高精度的TC4钛合金零件,且旋压件材料组织性能提高,非金属成分含量仍满足标准要求.     

TA2钛板的热旋压工艺

一、概述在某机试制中,我们对几种空心回转体TA2钛板零件(如图1)的热旋压工艺进行了一些探讨。其中零件1和零件2是锥形空心回转体零件,这种零件若用一般拉深成形,容易失稳起皱,而且模具结构比较复杂;另外,零件3的收边模具也较复杂,故采用热旋压成形工艺。采用加热旋压,可以提高钛板的塑性,减少变形抗力和回弹。旋压时,直接用火焰(我们采用的是压缩空气——乙炔焰)喷烤加热毛     

高精度高温合金薄壁管旋压成形

对用于形波纹管的ＧＨ４１６９高温合金薄壁管的旋压成形进行了试验研究,分析了焊接管坯质量、旋压工艺等因素对薄壁管成形精度的影响,给出了旋压工艺设计方法。     

强力旋压成形技术在航空领域的新进展

<正>旋压成形技术在成形壁薄、质轻、高强度、高精度、良好的抗疲劳性能的回转体零部件上的工艺优势不可替代。航空航天产业促进了旋压技术的工艺深化,给专用旋压设备的研制提供了契机。旋压产品的大规模生产对旋压机床的精度、功能性、可靠性及自动化程度提出了更高的要求,强力旋压技术在航空航天制造领域的地位将会越来越重要。强力旋压成形及其优势强力旋压作为近代塑性加工中的一种新工艺,在生产薄壁高精度回转体零件方面具有明显优势:     

旋压加工及其刀具

有色金属采用旋压加工,作为孔或轴的精加工,尺寸精度和光洁度比较高,表面耐磨性也可提高;工艺稳定可靠;结构简单,容易制造:可在普遍钻床上进行,操作方便,与车镗等方法比较,工效提高4～5倍。旋压加工属无切屑加工。它通过刀具对工件表面的推挤、辗压、压光等过程来消除工作表面机械加工后残留下的高低不平度。把波峰压向波谷,即波峰被削平,波谷被填满,从而能够得到平整的经过冷作硬化的光洁表面。旋压前后工件表面轮廓变化如图1所示     

带螺旋内筋薄壁筒形件旋压变形特征

采用有限元模拟和实验结合的方法,研究了带螺旋内筋薄壁筒形件旋压变形特征。首先建立带螺旋内筋薄壁筒形件旋压有限元模型,并通过实验验证模型的可靠性。然后基于有限元模拟结果,分析旋轮作用下不同区域的应力特征及成形工件不同区域的应变特征。结果表明:筒壁区材料在旋轮作用下受三向压应力,内筋处外层材料受三向压应力,内层材料径向受压应力,切向和轴向受拉应力;成形后工件具有明显的不均匀变形特征,外层材料应变大于内层材料应变,筒壁区材料应变大于内筋处材料应变;筒壁区材料的应变特征为径向压缩应变,切向和轴向为拉伸应变,而内筋区的应变特征主要为外层材料的径向压缩应变和内层材料的径向拉伸应变。     

细晶薄壁筒形件的旋压成形

高性能GH4169薄壁筒形件在航天发动机等部件上有较多的需求,针对不同形式及尺寸要求,采用拉深成形旋压坯进行变薄强力旋压,再经920～950℃特定热处理可得到细晶高性能的薄壁筒形件,可满足航天飞行器发动机等不同部件的需求.     

Ti1300合金带台阶筒形件旋压工艺研究北大核心CSCD

为了解决Ti1300合金筒形件成形难题和提高铸造管坯的机械性能,开展Ti1300合金筒形件旋压成形工艺研究,分析了旋压工艺参数对旋压成形的影响规律.研究表明：Ti1300合金热旋压温度为800～900℃时可以避免旋压缺陷的产生;进给比在不同道次间有所不同,开坯旋压时采用小进给,为0.5～0.8mm/r,终旋道次采用大进给比,为1.2～2.0mm/r;Ti1300合金的极限减薄率可以达到85％左右,单道次减薄率可以实现45％,在开坯旋压时不易采用超过30％的道次减薄率,随着材料旋压加工硬化,能够实现大减薄率.     

飞机桨帽的变薄旋压成形工艺

在机械制造业中,一些薄壁回转体零件采用变薄旋压加工的方法,不仅可以节约资金、节省材料,而且还能解决用其它方法难以成形等一系列问题。图1为某飞机螺旋桨桨帽。它在空气引入发动机前起整流作用。材料为LF2M,壁厚1.5±0.2mm,是曲母线回转体(没有理论母线方程),外表面要求圆滑过渡,表面粗糙度应符合样件,不得有旋压痕、凹坑及其它缺陷。如果用拉深及普通旋压等方法需6～8道工序及大量昂贵的模具。根据该零件的特点,     

固体火箭发动机壳体的旋压和旋前坯预成形工艺的改进

本文简述了大型发动机壳体旋压成形的优点,指明旋压中材料利用率低的问题系因预成形工艺不合理所致,并对照国外旋前坯预成形工艺,提出了合理的改进措施。     

GH625高温合金管缩径旋压成形数值模拟及试验研究

基于ABAQUS/Explicit平台建立了高温合金管缩径旋压三维弹塑性有限元模型,对GH625高温合金管缩径旋压成形过程进行了模拟分析,研究了轴向进给速度、旋轮圆角半径、旋轮安装角度对高温合金管缩径旋压成形质量的影响规律。研究结果表明,高温合金变径管在旋压过程中,随旋轮的轴向进给,不同的区域截面变化趋势不同。对工艺参数进行分析,发现轴向进给速度及旋轮圆角半径增大时,壁厚增大;旋轮安装角度对零件壁厚无明显影响;进给速度越大或圆角半径越大,截面椭圆度越大;距自由端较远时,旋轮安装角度越小,截面椭圆度越大;随着旋轮的进给,距自由端越近,椭圆度波动越严重。最后,根据数值模拟结果确定最终工艺参数为轴向进给速度0.25mm/r,圆角半径取值2~4mm,旋轮安装角度为90o,并进行了高温合金管缩径旋压试验,得到了较好的成形件。     

薄壁工件的旋压加工

随着我国航空事业的不断发展,薄壁工件也不断增加。如筒型、碗型、碟型……若按常规工艺加工,在科研单位品种多,数量少,不适合冲压工艺加工。如果用车削加工,浪费材料、工时。通过向兄弟单位学习和我们反复的摸索试验,采用旋压工艺进行加工,几种尺寸、几种形状、几种材料的工件都达到了图纸设计要求(见照片、图表)。     

自制XY-50型旋压机床

我厂机修车间根据民品生产的需要,在六二五研究所的指导下,仅用了三个月的时间,自行设计和制造了一台旋压机床,为国家节约资金约10万元。这台旋压机床可旋压直径为1000毫米、壁厚为4毫米的铝质容器,旋压速度为0～0.942     

圆形工件形状误差的三点测量法

前言对一些加工精度高的大尺寸圆形工件,圆度仪是无能为力的,若用在位测量或其他临时测量装置,由于迴转轴的精度低,环境条件不好,测量中的偶然误差往往很大,以致淹没了工件的形状误差。从统计概念上看,这种偶然误差是一种非平稳随机过程,用对时间平均的办法不能予以渭除,必须在它出现的同时立即清除,不允许它渗入信号之中。因此需要找新的测量方法。     

板材旋压皮带轮

本文介绍了旋压皮带轮的分类、特点及其制造工艺,提出了旋压皮带轮在应用和推广中的一些问题及解决方法,并预测了我国旋压皮带轮的潜在市场和应用前景。     

蜂窝承力板整体旋压成形工艺

本文叙述了难加工零件蜂窝承力板的加工工艺分析过程,提出了整体旋压成形方案,并给出了具体的工艺路线和技术措施。