WJ6减速器一级内齿圈振动分析

本文从减速器的结构，特点出发，进行了内齿圈的组合加扭静频试验和整机测振试验。通过对试验数据的对比分析，提出了在工作转速范围内避免一级内齿圈断裂的减振措施。     

某型发动机一级内齿圈断裂故障分析

某型发动机在安全飞行２０余万小时后,发生了两起自动顺桨停车的事故。经分解检查,两次故障现象几乎完全相同,即减速器第一级内齿圈断裂。为调查断裂原因,进行了以下分析试验。并且采取了排除故障的措施。１．金相分析对一级内齿圈的原始记录复查与故障件取样检查结果...     

大型齿圈加工变形与防治措施的研究

在生产中大直径薄壁结构齿圈加工变形是经常遇到的问题。本文以某产品齿圈制齿后出现严重锥度变形问题为例，分析引起变形的原因，通过反复实验，找到了避免变形的有效措施。     

偏置正交弧线齿面齿轮齿面设计及根切研究

为拓宽面齿轮的应用空间，结合面齿轮与弧线齿的特点，提出了偏置正交弧线齿面齿轮。根据坐标变换规律及啮合原理推导了全齿面的方程，并在Matlab软件中建立了全齿面模型。结合齿面模型及根切原理,利用Matlab软件编程计算了齿面根切的位置。借助CATIA软件二次开发进行仿真切齿试验，验证了计算的正确性。探究了各参数对最小内半径的影响，结果表明:坐标系距离与最小内半径呈负相关，刀具圆弧半径、偏置距离及模数都与最小内半径呈正相关，其中模数对根切位置影响最大。最后计算了顶尖位置，通过最大外半径与最小内半径之差确定了面齿轮的最大齿宽。      

高硬度内齿面的精密插齿工艺

分析了高硬度内齿面精密插齿工艺的关键因素;采用碳氮化钛涂层的硬质合金结构插齿刀,实现了高硬度零件内齿面的6级插齿加工;通过试验优化插齿切削参数,提升了零件加工质量和效率,降低了加工成本。     

某机低压1级涡轮盘榫齿振动疲劳试验分析

通过某涡扇发动机低压1级涡轮盘榫齿振动疲劳试验，分析了其榫齿断裂故障的原因。试验结果表明，由于涡轮盘榫齿存在碰伤或加工误差引起盘片配合不良，各齿受力不均，导致榫齿接触应力增大，在振动应力作用下，使叶片短期内疲劳断裂。在采取相应防护措施和控制齿形误差后，此类故障得以排除。     

弧线齿面齿轮齿面几何设计及径向齿宽特性

为适应航空领域对面齿轮传动的设计要求，综合弧线齿圆柱齿轮、面齿轮传动的各项优点，提出了弧线齿面齿轮齿面设计并研究了其径向齿宽特性。以端面渐开线齿廓弧线齿圆柱齿轮作为产形齿轮通过包络成形建立面齿轮齿面数学模型；结合齿面方程在MATLAB中进行齿面可视化分析，并通过MATLAB软件的数值计算和CATIA软件的复杂曲面造型实现面齿轮的参数化建模；确立内端根切、外端顶尖对径向有效齿宽的限制条件，计算面齿轮的径向有效齿宽，分析刀具齿轮的齿线圆弧半径和坐标系位置参数对径向有效齿宽的影响。研究表明:当增大齿线的圆弧半径，面齿轮的内径减小，外径、径向有效齿宽均增大；当增大坐标系位置参数，面齿轮的内径、外径均增大，径向有效齿宽减小。      

套齿连接转子简化建模及动力特性分析

在进行转子和整机计算时建立套齿结构接触模型会增加计算量，降低计算效率，直接将套齿结构省略又无法体现其刚 度特性变化对转子动力特性的影响。针对该问题，基于航空发动机单圆柱面套齿连接的结构和力学特征，建立了考虑构件间界面 接触状态的力学特征分析模型，提出了考虑套齿结构刚度随参数变化的简化建模方法，并与套齿接触模型进行了对比分析。建立 了单圆柱面套齿连接结构转子简化模型，开展了相应的转子动力特性试验，对比分析了拧紧力矩对转子模态频率的影响。结果表 明：转子简化模型与试验模型最大计算误差小于5%，证明套齿结构简化建模方法具有较高的可靠性和准确性，可为工程实践中高 效开展含套齿结构转子及整机动力学准确计算分析提供方法与参考。     

以齿型定心的磨床夹具设计

针对齿轮加工中齿圈跳动公差要求严的情况，介绍了以齿型定心的方法，设计磨床夹具的原理，结构特点及计算方法。     

封闭差动齿轮系统振动传递路径贡献度分析

针对封闭差动齿轮系统在减振降噪方面的需求,提出了一种从传动系统运动分析的角度出发确定其振动传递路径并分析各路径贡献度的研究方法。以齿轮啮合时产生的时变啮合刚度和误差等效位移作为内部激励,分析封闭差动齿轮系统的振动传递路径,基于功率流法分析各振动传递路径的贡献度。研究结果表明:振动接受结构输出轴、差动级太阳轮和封闭级行星轮在最大共振频率下对应的最大共振幅值分别为14 010、3 314 (m/s2)/Hz和95 180 (m/s2)/Hz;包含封闭级内齿圈和输出轴的路径4在差动级外啮合激励、差动级内啮合激励、封闭级外啮合激励和封闭级内啮合激励对应的振动传递路径贡献度百分比分别为777%、775%、786%和699%,封闭级内齿圈和输出轴在封闭差动齿轮系统振动传递中起主要作用。     

某型起动机传动系统的强度计算分析

为了检查某型起动机传动系统的强度是否足够，实测出起动机的机械特性：根据实验得到的转速转矩，用航空标准对传动系统中的主要承载件进行了强度校核；此外，又采用有限元法计算方法，对液压离舍器齿圈进行了更深入的应力和寿命分析。     

旋转封严篦齿风阻温升的试验研究与数值分析

选取具有典型封严结构的真实尺寸台阶型封严篦齿,通过高速旋转条件下的风阻温升特性试验,进行了进出口压比(1.05~2.8)、封严间隙与齿尖厚度比(相对封严间隙)(2.4~4.0)、雷诺数(1900~28000)及转速(0~12000r/min)等参数对篦齿泄漏流风阻温升的影响研究.并基于试验条件,采用renormalization group(RNG)k-ε湍流模型,对同一篦齿的风阻温升特性进行了数值计算.结果表明:篦齿泄漏流温升随进出口压比、雷诺数、封严间隙与齿尖厚度比的增加而减小,但随转速的增加而增大.数值计算结果与试验数据吻合 良好,台阶型封严篦齿第1道和第2道封严齿内的风阻温升最为显著,前两道封严齿内的温升占总温升的60%. 根据试验结果,提出了计算台阶型篦齿泄漏流温升的经验公式,其计算结果与试验数据具有较好的符合性.      

橡胶O形圈工艺稳定性分析与计算

飞机各系统的密封性主要是靠橡胶O形圈来保证的，因此，严格控制橡胶O形圈的质量是实现飞机系统密封安全的关键。本文针对某型飞机橡胶O形圈研制中存在的一些影响工艺稳定性的问题进行了研究分析，提出了改进措施。在开展考核试验工作的基础上，通过方差计算，给出了一种判定O形圈工艺稳定性的方法。     

涡桨发动机减速器振动故障判别

首先简要介绍了某型涡桨发动机减速器的结构及特点,然后通过对减速器振动信号中的频率成分及减速器故障的频谱特征进行分析研究,应用模态分析、对比分析和细化分析、细化谱分析及共振解调技术等故障诊断方法,对该型涡桨发动机减速器振动大、内齿圈裂纹、齿轮剥落及主动齿轮偏载等典型减速器故障进行了详细分析,明确了故障原因,有效消除了减速器故障。本研究可为带有减速器的航空发动机的故障诊断及判别提供重要依据。     

某涡扇发动机齿轮箱组件精密装调技术

分析某涡扇发动机齿轮箱组件的结构特点和装调工艺难点,提出了齿轮箱组件精密装调的关键技术,制定了合理的装调技术方案,采用理论计算和分析、工艺试验等方式开展齿轮侧隙检测、弧齿锥齿轮侧隙调整、接触印痕检测与调整等关键技术研究。通过设计专用测量装置实现了弧齿锥齿轮侧隙检测,研究弧齿锥齿轮侧隙调整方法,进行了侧隙变化量的理论计算并开展工艺试验对理论计算结果进行验证,得到了弧齿锥齿轮轴向位移与侧隙变化量之间的数值关系,为弧齿锥齿轮侧隙调整提供依据。分析了弧齿锥齿轮接触印痕影响因素,采用着色检查进行弧齿锥齿轮接触印痕检测,并开展工艺试验研究接触印痕的调整规律,通过对工艺试验结果进行分析总结并结合锥齿轮接触印痕理论变化规律,得到了弧齿锥齿轮接触印痕调整的半定量规律。通过研究突破了齿轮箱组件精密装调技术瓶颈,完成一台合格产品的装配和调试。     

典型阶梯篦齿高转速密封性能试验

在高转速密封试验设备上，进行了实际尺寸阶梯篦齿压比(1.05～28)、相对密封间隙(齿尖密封间隙和齿宽比)(24～40)、泄漏流雷诺数(1900～28000)及旋转速度(0～12000r/min)等对密封性能影响的试验。结果显示:篦齿流量系数随压比变大而上升，随相对密封间隙变大而降低；转速低于5000r/min时，旋转对篦齿流量系数影响不明显，高转速、小压比时，篦齿流量系数随转速的升高而降低，降幅超过301%；较小雷诺数下，篦齿流量系数随雷诺数的减小快速降低，雷诺数超过6000以后，篦齿流量系数受雷诺数的影响不明显；气流通过阶梯篦齿第一道齿的压力损失最小，通过最后一道齿的压力损失最大，通过中间各齿的压力损失相当。基于试验测试数据，修正了典型阶梯篦齿流量系数的求解关系式，修正后的关系式计算值与实测值吻合良好。      

用弹性圈柱销联轴器测定HB—21型干膜润滑剂的微动磨损速率

应用弹性圈柱销联轴器，模拟一种套齿联轴器的微动磨损过程，测定了HB－21型干膜润滑剂的微动磨损速率，在经典磨损理论和统计分析的基础上获得了一个估算B－21型干膜润滑剂微动磨损速率的公式。     

某型飞机用O形密封圈工艺稳定性研究

对影响某型飞机橡胶O形圈工艺稳定性的问题进行了研究分析并提出改进措施。根据O形圈的工艺稳定性考核试验,提出了判定试验结果的方差分析方法。     

切削参数对弧齿锥齿轮齿面平均残余高度的影响

基于弧齿锥齿轮展成加工原理，推导了各数控（NC）轴运动表达式，研究刀盘转速、数控轴联动速度和单步插补角度等参数对齿面平均残留高度的影响规律，建立了两者之间的耦合关系，在此基础上完成了切齿验证试验。结果表明:在降低齿面平均残留高度方面，刀片旋转切削速度的改变影响很小，数控轴联动移动速度的影响略有增加，单步插补度数的影响最为显著，实验结果和理论分析结果一致，验证了本文理论的正确性。      

齿圈径向跳动测头形状和测量位置的分析比较

对于齿圈径向跳动在机标JB305-67的规定是:从轮齿(或齿间)的固定弦到齿轮旋转轴心线距离的最大变动。 日本、德国、法国、英国和国际标准ISO1328-74对齿圈径向跳动规定的定义基本类似:量仪的球或滚棒(或锥体)插入齿槽,或V形测头卡在轮齿上测得齿轮一转变动的总幅度值,测头在齿高中部(或分度圆附近)接触。 美国等一些国家的标准则没有明确限制测头的形状和接触位置。