压合衬套强化耳片的疲劳寿命评估

压合衬套是一种通过冷挤压安装的高干涉量衬套,主要用于提高连接孔的疲劳及损伤容限性能.试验证明安装压合衬套可以有效提高耳片的疲劳寿命,但目前没有合理有效的分析方法能够评估其疲劳寿命增益.为了填补这一空白,研究了一种压合衬套强化耳片的疲劳寿命评估方法,该方法充分考虑残余应力及衬套过盈配合对耳片孔的支持作用.首先,对压合衬套...     

温差装配的应用

对于盈量较大的过盈配合,如采用常温装配,往往需要一定的设备和夹具,并容易破坏零件配合表面的光洁度和精度,以致影响使用性能。为了克服这些缺点,常采用温差装配。温差装配包括冷缩、热胀以及冷热结合的工艺     

无铰量压套

凡是用不耐磨和硬度较低的材料(如铝合金、镁合金等)制成的零件,其上面一些要与轴相配合的孔中,一般都压入用耐磨或硬度较高的材料(如铜合金、合金钢等)制成的衬套,简称压套。以前,一直沿用苏联四十年代的有铰量压套旧工艺,即衬套压入零件基体后,还需进行手铰加工。这种有铰量压套工艺方法,由于不同规格尺寸的衬套内径余量不等(0.3～0.7毫米),当压入基体后,因铰削力过大,容易产生铰动衬套现象,并且质量不稳定。又由于零件复杂,只得采用手铰,因此劳动强度大,     

二次孔挤压强化对Ti1023钛合金孔疲劳性能影响

采用X射线应力仪、粗糙度检测仪和透射电镜等对Ti1023钛合金孔挤压表面层性能进行对比分析,讨论带衬套孔的强化机理。结果表明：孔挤压(过盈量1%~3%)强化改善了孔壁表面粗糙度( Ra 从1.722μm降低到了0.349μm),增加了钛合金表面硬度(Hv值从32提高到了38),引入了残余应力场分布,从而改善了钛合金的微动疲劳性能(极限值从385 MPa提高到了619 MPa)。     

直升机密封铆接技术

近年来,军用直升机性能不断提高,对直升机平台提出了更高的密封性要求。因此,作为连接技术中最可靠的铆接工艺成为了航空制造业的关注点之一。所谓密封铆接是一种在铆缝处填加密封胶、钉、孔进行过盈配合,使铆缝具有密封性,增加疲劳强度、增加防腐蚀功能的铆接方法。1干涉密封干涉密封铆接是一种过盈配合铆接。这种铆接的原理是:在铆钉与钉杆之间存在一定的干涉量,从而在孔周围引起适量的残余压应力场,当铆接接头承受外界交变载荷时,该残余压应力场使孔边实际所受的应力     

孔强化对7050铝合金残余应力分布的影响

采用开缝衬套冷挤压工艺对飞机用7050铝合金进行挤压强化,针对不同挤压量及铰削量对孔边残余应力分布的影响进行对比,分析得到挤压量及铰削量与残余应力分布的关系.研究表明:采用冷挤压孔强化技术可以改善孔边应力分布,形成有利的残余压应力层.强化后铰孔会减弱残余压应力,对于φ6mm孔铰削量应控制在0.16mm范围内.残余压应力随强化量的增加而增大,5％的挤压量残余压应力值最大达到-276MPa.     

过盈螺纹的控制方法

过盈螺纹是通过内,外螺纹配合时,以中径的过盈来固定螺桩的。这种联接形式一般用在钢螺桩拧入轻合金机体中。有的除改变螺纹中径尺寸外,还要依靠螺纹尾扣的作用来达到固定的目的。因此,过盈量的大小直接影响螺桩的装配质量。过盈量过大会使螺桩和螺孔损坏,过小会引起螺纹脱扣或连接松动。所以,合理的控制过盈量是非常重要的。表1是英国罗尔斯·罗伊斯公司规定的过盈量。     

挤压强化对TC17钛合金孔结构疲劳寿命的影响

为提高TC17中心孔试样的疲劳性能,采用扫描电镜、粗糙度仪、X射线衍射仪等对孔壁表面完整性进行分析,研究孔挤压强化工艺对试样疲劳性能的影响。结果表明:过盈量为0.18 mm的孔挤压试样最小疲劳寿命(14718次)高于原始试样的最大疲劳寿命(13965次);同过盈量为0.28 mm和0.38 mm的试样相比,其疲劳寿命分散性较小、无明显的应力集中现象,具有良好的疲劳寿命增益效果;孔壁表面粗糙度值最低;孔壁内侧形成一定深度的强化层;孔边产生的残余压应力场有效地抑制了孔壁内表面疲劳裂纹的产生,有利于提高孔结构的疲劳性能。     

轮盘止口定心传扭结构配合面过盈量估算方法

针对涡桨发动机压气机轮盘止口定心传扭结构配合面过盈量开展研究,为其设计提供理论依据。基于拉梅公式并考虑离心载荷的作用建立套装圆筒的力学模型,利用胡克定律和变形协调方程建立套装圆筒在高转速下配合面过盈量与剩余套装应力、转速之间的关系,进而导出轮盘过盈传扭结构配合面过盈量与扭矩、转速之间的关系,提出一种在一定工况下配合面最小过盈量的估算方法,为轮盘止口定心传扭结构的设计和分析提供了理论依据,具有工程应用价值。     

外锥度测量仪

为了检测零件的外锥度,外刊介绍了一种简易测量仪(见图)。该仪表配有专用衬套4,在衬套侧面上钻配合通孔,用于安装千分表1。衬套端面到配合孔轴线的距离L和衬套内径 均为常数。     

航空发动机制造中珩磨技术应用

现代航空发动机上装备了多种液压装置,如燃油供应和调节装置、转速控制装置、各种集合通道面积的控制装置等。由于液压装置在生产和使用的继承性方面的优势,其未来仍将在航空发动机上起重要作用。即使全电子控制系统在发动机上得到发展,基本的液压装置部分,如燃油的输送和燃油量的控制机构,各种执行机构,以及应急、安全装置等,仍将是不可缺少的。阀芯阀套组件是发动机中最关键的摩擦副之一,它直接影响发动机的使用寿命和性能。一般来讲,阀套孔表面的抗磨性能与内孔表面粗糙度、阀芯阀套配合间隙、阀套孔表面材料硬度以及表面的润滑状况4个因素有关。现行的航空内阀套孔表面一般加工工序为精镗—热处理—磨内孔—研磨。经过这些工序之后,阀套孔表面粗糙度可达到Ra0.1μm以上,尺寸精度可达5级或6级以上,基本能满足其表面粗糙度的要求和阀芯阀套的配合精度要求,但研磨手工加工质量不稳定,效率低下的弊端随着制造业的不断发展越发明显,而精密珩磨加工正逐步发展并取代手工研磨。     

GH4169孔挤压强化工艺过程数值模拟

在验证镍基高温合金GH4169中心孔挤压(CE)三维有限元模型正确性的基础上,利用单元删除法研究倒角、孔挤压-倒角顺序和铰削量3种具体工艺过程对孔边周向残余应力分布的影响。结果表明:孔边小于芯棒过盈量的初始倒角可以减小孔挤压后残余压应力;采用孔挤压-倒角的工艺顺序可以在孔边获得更小的残余压应力。铰孔可增大孔边入口处残余压应力,去除残余压应力极小值部分的材料。因此,在挤压强化后应尽量避免铰孔。     

电液伺服阀阀体光整加工方法及工艺

随着数控加工技术、精密加工技术的不断发展,阀体表面尺寸精度及各表面几何形状精度已不是阀体加工质量的主要问题,目前已能很好地保证.而作为影响阀体表面质量主要因素的尖边、毛刺等已成为制约阀体加工质量提高的主要问题. 尖边、毛刺对 伺服阀产品的危害 1影响装配精度 尖边、毛刺的存在明显影响阀体尺寸的测量.阀体上精密安装孔较多,有过盈配合、间隙配合.因此尖边、毛刺导致的测量偏差直接影响装配精度,从而导致产品可靠性降低.     

配合公差应用的一点体会

有些同志认为“配合公差”的概念在实际应用中没有多大意义。如果仅从定义“允许间隙或过盈的变动量”的角度来看,似乎没有什么实用价值。但是配合公差的数值与以下两个因素:“配合公差对间隙配合,等于最大间隙与最小间隙之代数差的绝对值;对过盈配合,等于最小过盈与最大过盈之代数差的绝对值……。”和“配合公差又等于相互配合的孔公差与轴公差之和”有关,这样它就在这两个因素之间起了桥梁作用,给设计提供了很大方便。     

密集轴承的应用

密集轴承代替普通衬套导杆结构,国外广泛应用于精密仪器上,从而提高了仪器的定位精度和操纵灵活性。在斯贝发动机试制中,引进的电感测量仪传感器,即采用的密集轴承结构,如图1。导杆装入轴承架内,导杆左端与带有钛杆的镍—铁芯相连(未画出)。导杆与轴承架、轴承架与导套之间径向都有一定间隙。轴承架壁厚0.5毫米,长16毫米,其两端共钻有四排计32个孔,孔内装入φ0.6毫米滚珠。将导杆、轴承     

7050铝合金孔板开缝衬套挤压强化研究

针对目前航空装备延寿修理设计需求,通过有限元分析和疲劳试验,研究了7050铝合金孔板结构开缝衬套挤压强化技术,对比分析了不同的相对挤压量对于试验件残余应力及疲劳寿命的影响,结果表明:开缝衬套挤压强化能够在孔边危险截面引入一定范围的残余压应力,随着相对挤压量的增加,残余压应力呈增大趋势,疲劳寿命也显著增加。     

强化参数及其标准差对元件疲劳寿命影响的研究

提出了一种处理钉孔挤压强化或干涉配合强化后元件疲劳寿命的可靠性分析方法。它可以由几组不同挤压量（干涉量）的元件疲劳寿命推算出元件在任意挤压量（干涉量）及公差要求情况下,其疲劳寿命提高到某一给定值的概率。从而可以分析不同工艺条件下,强化后元件疲劳寿命的分布情况。     

薄壁零件加工的定位与夹紧

为满足飞机设计的减重要求，不少零件采用薄壁结构，图１所示是飞机前起落架减震支柱上的衬套，该零件材料为３０ＣｒＭｎＳｉＡ，其特点是薄壁，尺寸精度、位置精度要求很高。以往按一般方法加工，产品合格率很低。其加工路线是：（１）粗车：车内孔３３Ｈ８，长度３６...     

某型发动机附件机匣轴承衬套固定结构的改进

分析了航空发动机附件机匣轴承衬套采用松螺纹固定的结构在高温时失效的原因。提出了过盈螺纹螺桩固定方案,通过理论分析及试验器试验,验证了改进措施的有效性和可靠性。     

橡皮摩擦聚集压延工艺的初步探讨

隔膜零件(如图1)原是采用七次压延和一次校正的工艺方法。由于顶部R2和R7转接处减薄不小于0.46毫米的要求难以保证,同时零件表面上往往留下很多难以消除的波浪状环形波纹及压伤、划伤,因此废品率高达60％左右,已影响正常生产。为解决这一生产关键,我们后来采用橡皮