热障涂层无损检测技术进展

热障涂层(TBC)是航空航天发动机涡轮叶片的主要防护材料,对其进行表面裂纹缺陷和界面脱粘缺陷的无损检测具有重大意义.对热障涂层的传统检测方法(如渗透检测、涡流检测、超声或超声显微检测等),以及新型红外热成像方法在内的无损检测方法进行了介绍和归纳,重点介绍了光激励、涡流激励和超声激励3种主动式红外热成像无损检测技术.其中,对激光扫描热成像法进行了详细介绍,该方法具有非接触、操作简单、灵敏度高、全场范围内检测快速的优点,能够实现宽度为10μm以上的裂纹和直径为1mm以上脱粘缺陷的无损检测;透射式涡流热成像具有识别小于1mm脱粘缺陷的能力.     

某新型航空发动机三级盘无损检测方法研究

为了研究适用于某新型航空发动机三级盘裂纹特征的有效的无损检测方法,首先对三级盘转接R部位自然裂纹进行分析,确认该裂纹属于一种多源疲劳性质且裂纹深度大于1mm、开口小于0.5μm、趋于闭合的特殊裂纹。通过对该盘进行高灵敏度渗透法检测、涡流检测的对比试验以及裂纹断口分析,验证确定了该新型航空发动机三级盘应采用以涡流检测结果为主、高灵敏度渗透(后乳化)检测为辅的无损检测方法。该研究分析结果可为航空发动机类似盘检测工艺的改进提供参考。     

空客飞机主起舱门作动筒接头超声波检测

空客针对龙骨梁主起舱门作动筒接头有可能产生裂纹的问题下发服务通告,提出需要对主起舱门作动筒接头进行无损检测。本文介绍了采用超声波仪器进行此检测的操作方法,并对操作中遇到的一些难点进行具体分析。     

目视及X射线检测裂纹概率曲线测定

无损检测是保证飞机结构的可靠性与维修性的重要手段之一。介绍了常用的检测方法目视及X射线检测裂纹概率测定，通过一定量的试验，得出了95％置信水平下裂纹检出的统计结果，可指导今后同类结构的检测，同时为损伤容限设计，结构维修提供依据。     

飞机紧固件孔壁裂纹的涡流无损检测

在分析涡流无损检测技术工作原理的基础上,阐述涡流无损检测技术检测飞机紧固件孔壁裂纹的方法步骤,并对飞机紧固件孔壁裂纹的修理工作提出相关建议,以期为后续工作提供参考与借鉴。     

新型电子传感器在微裂纹检测中的应用

讨论了金属材料疲劳微裂纹与外逸电子发射的关系,提出了检测微裂纹的新型外逸电子传感器的设计方案,介绍了传感器电子控制电路与IBMPC/XT机的接口电路。实验结果表明,控制电路与接口电路设计合理,传感器测量精度较高、工作可靠。该传感器的研究和设计,可为金属材料微裂纹的无损检测开拓一条新的研究途径。     

声发射技术在直升机疲劳试验裂纹检测中的运用

随着声发射技术的发展,声发射技术在工程无损检测上的运用日益广泛。本文对声发射技术的应用现状、基本理论及在直升机疲劳试验裂纹检测中的应用进行了介绍,以期让更多的直升机行业的技术人员对声发射技术有个基本了解。     

发动机叶片无损检测的可靠性

提出了一种发动机叶片无损检测可靠性分析方法,利用该方法可以有效地提高叶片中裂纹(缺陷)的检出概率(POD),并能对裂纹的漏检概率(POM)进行准确地评估和控制,使因叶片裂纹漏检而引起发动机故障的可能性降至最低程度,从而确保发动机的安全运行;该方法简单方便,易于工程实施和应用。      

铝合金贮箱寿命安全性评估试验

介绍了铝合金贮箱的延寿试验,结合无损检测信息、极限承载能力试验、断裂韧性测试和裂纹扩展速率试验对铝合金贮箱进行使用安全性评定,提出了一套用于评估长期贮存铝合金贮箱寿命安全性的试验规范,供后续开展工作使用.     

航空管路进口薄壁管材无损检测与评价

通过对国外5个厂商的3种材料20个规格39个批次的金属薄壁管材进行超声无损检测,发现进口管材上具有不同程度的表面缺陷和内部缺陷,典型缺陷有凹坑、划伤、折叠、外壁裂纹和内部裂纹等。其中有些内部缺陷较细微,需要灵敏可靠探伤技术装备和严格执行检测规程才能发现。与国内生产的管材无损检测结果对比表明,进口管材质量不尽人意,须经100%探伤复验才能应用于飞行器制造。而国产管材在有效执行无损检测规程的前提下,质量也可以得到可靠保证。     

基于翼梁结构的无损检测数据融合技术

无损检测是航空维修中使用的最重要手段之一，也是提高航空安全的有效途径之一，而数据融合是提高无损检测准确性的一种有效方法。在介绍数据融合技术的基础上，分析了多种数据融合方法及其优缺点，并以飞机机翼主梁为例，对利用模糊逻辑法给出的无损检测数据融合处理结果进行了分析。     

先进的无损检验技术

近年,美国空军所属研究实验室等单位研制、验证和使用了一些先进的无损检验技术,其中值得介绍的效率高、精度高、成本低的方法有诸如用红外照相检测油漆层下的腐蚀,用红外激光进行腐蚀裂纹的动态检验以及改进的超声、涡流检验.     

可测量视频内窥镜在无损检测中的应用

为有效地测量管道内壁上的裂纹,腐蚀和凹坑,涡轮叶片等不能近距离检查的关键件表面损伤缺陷以及壳体内部多余物的尺寸,采用先进的可测量视频内窥镜3D立体测量技术,利用双镜头模拟人眼投影后的成像,进行计算机数字采集,处理和计算,可以较为准确地测量出长度,深度等几何尺寸,简要介绍了可测量视频内窥镜的基本原理及在无损检测中部分实例。     

无损检测与飞机损伤容限设计

本文概略介绍了无损检测技术在飞机损伤容限设计中的地位和作用，并通过对歼七飞机平尾大轴的疲劳试验，获得疲劳裂纹的形成过程及扩展特性，从而为飞机损伤容限设计提供可靠数据。     

钛合金试件裂纹检测可靠性研究及检出概率的测定

加工了一定量数量的钛合金多孔板件试验件，研究了其疲劳性能及可检性，研究了无损检测可靠性，做出了裂纹检测概率曲线，以便指导实际飞机结构（钛合金）的裂纹监测，为飞机结构检测大纲的制定提供了一定的依据。     

人工槽模拟GH4169涡轮盘表面裂纹缺陷的微磁检测

针对航空发动机涡轮盘表面裂纹缺陷,提出一种地磁场环境下的微磁无损检测(NDT)方法。磁化试验测得了广泛使用的镍基高温合金GH4169材料的磁化特性曲线,通过磁性分析,证明该材料的相对磁导率略大于空气的相对磁导率,为弱顺磁性物质。理论分析了微磁检测适用于涡轮盘试件的检测原理和缺陷处的磁异常特征,通过对预置人工槽缺陷的涡轮盘试块进行检测,验证了理论分析的正确性。检测结果表明,随着涡轮盘表面裂纹宽度和深度的增加,磁异常的宽度和峰值也相应增加,裂纹宽度相同时,深度越深,或者说深宽比越大,磁异常越明显,且裂纹产生的位置对定位精度存在一定的影响。该微磁检测方法为涡轮盘表面裂纹缺陷的有效检测提供了新的思路,能进一步推广应用于飞机发动机的其他部件,如转子叶片、涡轮轴等,以及飞机机身上具有相似磁学特性的材料的无损检测。     

飞机结构无损检测、检修周期、维修寿命分析系统研制

无损检测技术是保证飞机结构安全的重要措施之一，依据测定的裂纹检出概率曲线，合理制定飞机结构检修周期、维修寿命系统是损伤容限、耐久性设计的重要内容之一，介绍了该系统制定的方法。     

涡流阵列无损检测技术在大飞机中的应用

涡流阵列检测技术作为一种高效无损检测方法,具有容易实施、检测速度快、对表面及近表面缺陷非常敏感、无需除去表面涂层等优点,广泛用于飞机蒙皮和机身结构件的裂纹、腐蚀等缺陷的检测。阐述无损检测技术在飞机设计、研制生产及使用过程中的应用,采用OmniScan_ECA涡流阵列仪对飞机上使用的高强度钢和铝合金材料的萌生裂纹及内部缺陷进行了检测,确定出埋藏缺陷的大小以及具体的位置和深度,为飞机部件制造中新制品的验收、材料工艺缺陷进行检测,进而为评价结构完整性以及分析材料变形和断裂机制与力学行为提供参考。     

无损评价正在日益发展

一项发展中的旨在把无损评价从局部工艺提高到一门透彻明了的科学的国家计划正在促进各种有价值的新型无损评价技术的出现。开展这一计划的直接原因是1969年末美国空军的一架通用动力公司 F一111A 飞机的失事。事故是由机翼一枢轴接头上的裂纹引起的;尽管曾经大量采用了当时所能利用的无损评价技术对该部件进行了最严格的检验,这条裂纹还是漏检了。这一事故突出地表明了改进无损评价技术和改革飞机设计制造实际工作的迫切需要。     

红外热波无损检测技术在直升机维修中的应用

直升机在维修过程中,通常要对结构零件部件进行无损检测,文章介绍了一种新的无损检测方法。该方法是以红外热波成像原理为基础,利用工控机控制,采用计算机图形图像处理技术,实时显示被测试件表面和内部损伤的形状和深度信息,为直升机维修提供了一个高效的手段。