基于MBD技术的航空制造数控加工工艺实施应用

<正>MBD全信息模型表达的工序模型(几何实体、标注内容和工艺属性信息)可以作为数控加工工艺准备唯一数据源,工艺设计、工装设计、数控编程、加工仿真等应用重用一个MBD模型数据源;在PDM系统平台不断完善制造资源库和加工知识库,不断完善基于MBD技术数控加工工艺模式,     

面向MBD模型的工艺信息组织与重构系统

针对生产准备过程中人工逐项查看、查找MBD模型中产品制造信息工作量大、耗时长的问题,基于MBD模型中工艺信息的存储规范,对非几何信息的检索、提取、分析、重构技术进行了研究,在此基础上开发了面向MBD模型的工艺信息组织与重构系统,满足了制造过程中不同阶段、不同角色、不同专业对产品数模信息不同层次的使用需求。     

基于MBD的全三维快速建模技术

MBD技术是数字化设计与制造领域的新方向。本文提出一种基于MBD的飞机典型零件快速建模技术,介绍了基于模型定义的技术内涵及其所包含的几何信息和非几何信息的内容及其信息的规范表达,在此基础上提出在CAA对CATIA进行二次开发的平台上采用参数化建模的方法可快速建立规范的MBD模型。最后通过某飞机机加件的MBD模型实例阐述了模型建立的流程。     

基于MBD的飞机自动化装配孔工艺特征快速添加技术

为了解决飞机自动化装配离线编程系统信息来源问题,在分析特征技术和MBD技术应用于数字化装配方面特点后,提出一种将MBD技术与特征技术相结合的装配孔工艺特征快速添加技术.该技术以MBD模型为基本单位,结合现阶段航空蒙皮类产品建模特点,通过工艺特征将几何信息与工艺信息相结合,建立了面向飞机自动化装配系统的产品工艺特征信息模型.为实现装配孔工艺特征在产品数模上的快速添加,在DELMIA V5平台上开发了面向CAD数模的信息添加功能模块,完成了产品工艺特征信息模型的建立,为飞机自动化装配离线编程系统提供了良好的数据源,实现了CAD/CAM/CAPP系统的集成化和数据共享.     

关于计算机描述工程图形的相关性参数数据设计方法

参数数据是计算机描述工程图形的数据结构形式，利用工程图形形过程中各图素之间几何特征的相关性，组成描述图形相关参数数据结构，使图形数据的存储读取更加灵活，为图形处理规律化提供了较为广阔的前景。     

基于MBD的工程更改信息表达方法

针对MBD环境下工程更改信息的表达与发布问题,提出了基于MBD的工程更改信息表达方法。该方法以设计MBD或工艺MBD模型为数据集,从视图更改信息和非视图更改信息两方面设计了工程更改信息表达分发文件。基于Acrobat Pro Extended开发了基于MBD的工程更改信息表达与发布系统,并以某型号导弹发动机装配体的工程更改管理信息表达分发文件的生成与发布为例研究了更改视图和更改表格的创建。     

基于MBD的飞机数字化装配技术

MBD是飞机设计制造数字化技术发展的新阶段和总趋势,采用MBD技术体系将为航空制造带来管理上和效率上的飞跃。在MBD的技术体系中,MBD数据集内容包含设计、工艺、制造、检验等各部门的信息。在数据管理系统和研制管理体系的控制下,各职能人员可以在1个产品模型上协同工作,提高了设计效率,同时也提高了产品的可制造性。     

基于MBD模型的检验数据管理与应用方案研究

针对当前形势下航空制造业检验业务面临的实际问题,结合MBD思想提出了基于MBD模型的检验数据管理与应用总体方案,并从检验信息表示模型的建立、三维模型信息的提取组织、检验信息的管理应用等方面对该方案进行研究,在CATIA二次开发平台CAA和Java J2EE平台上开发MBD检验信息管理应用系统并进行案例验证。     

MBD技术发展及在航空制造领域的应用

作为新一代产品定义技术,基于模型定义(Model-Based Definition,MBD)将设计、制造、检验等制造过程中的全部信息集成于一个综合的产品模型中,并使之成为贯穿制造全过程乃至产品全生命周期的唯一数据源,从而为推进数字化环境下的设计制造检验一体化提供有力支撑.回顾了产品定义方法的发展历史,分析了MBD技术的发展及在航空制造领域的应用现状,探讨了MBD技术的发展方向.     

基于MBD的数控工艺设计及快速编程方法研究

面向基于模型定义技术在工艺设计中的应用,从提高工艺设计自动化及编程质量和效率出发,提出了一种基于MBD的数控工艺设计及快速编程方法,该方法根据基于MBD的特征信息描述,采用特征实例化方法,从易于制造及加工应用的角度对产品特征信息进行提取与构造.通过加工特征将几何信息与工艺信息相结合,分析三维关联的数控工艺信息模型内容.最后,利用工艺约束与制造数据库支持进行数控工艺设计,基于工艺结果以加工操作为基本单位驱动与数控加工系统的智能参数化映射,完成数控程序信息的自动生成.采用该方法进行工艺设计可以缩短编程周期,改善和提高加工编程质量和效率.     

MBD技术在航空发动机设计中的应用

为解决MBD技术在航空发动机设计应用中的标准规范不统一和标注信息管理等问题,结合行业特点,制订了独特的通用+典型零部件MBD行业标准,同时,考虑到知识信息表达和多领域应用,提出了基于视图的标注信息(Definition Based Model Views-DBMV)管理方法,使得3维MBD模型成为惟一有效的知识信息数据源贯穿应用于产品的全生命周期,成功将MBD技术工程化应用于航空发动机结构设计中。     

基于MBD的数控加工工艺设计系统

MBD模型作为制造过程中唯一依据逐步成为航空制造业的发展趋势,并已应用到CAD/CAM中。但MBD技术尚未在CAPP中展开应用,导致MBD数据集在CAD/CAPP/CAM的集成设计制造过程中无法连续传递。针对航空数控加工需求,建立了基于图层的数控加工MBD工艺模型,提出了基于MBD的数控工艺设计流程,并设计开发了基于MBD的数控加工CAPP系统,实现了UG平台上集成设计制造的MBD应用。     

基于本体的飞机工装设计知识表达

知识表达是知识重用的基础,为了更好地使用知识,需要对飞机工装设计知识的表达方式进行研究。首先阐述了本体的概念和其形式化表示语言,并分析了与基于面向对象的知识表达方法的区别;其次通过分析飞机工装设计过程,总结了飞机工装设计领域知识;最后结合本体理论,构建了飞机工装设计知识本体模型。实例说明,本体模型满足飞机工装设计的知识使用要求。     

简化尺寸标注的MBD 设计方法研究与实践

应用MBD技术进行结构复杂产品及大型装配件设计时,由于标注信息量过大易产生"刺猬"现象而影响信息快速准确地表达和提取。为解决这一问题,提出了简化尺寸标注的MBD设计方法,通过简化MBD标注信息能够建立可快速读取的MBD 3维模型。将新方法应用于某型发动机机匣的设计。研究结果表明:采用简化尺寸标注的MBD方法可大幅减少设计的工作量,提高设计的效率和质量,验证了该方法的可行性和可靠性。     

基于本体的航空制造企业异构知识集成研究

在分析军工制造企业的知识需求的基础上,提出了基于本体的制造企业知识集成架构.并在集成开发环境中构建了制造企业初步本体.研究了基于本体的企业知识建模、知识在知识库中的存储模型以及基于概念的知识检索等关键技术.原型系统的初步验证表明,基于本体的知识集成可以有效解决飞行器制造企业异构知识源的语义集成问题.     

基于本体的信息检索模型研究

将本体引入到信息检索领域突破了传统的基于关键字查询的局限性,为提高信息的查准率和查全率提供了契机。提出了一种基于本体的信息检索模型,模型中融入了知识库和经典的向量空间算法,在信息检索部分含有对关键字的处理,并对知识库中不舍有输入条件的情况作出了处理,即语义扩展。模型使得信息检索结构更加合理,提高了查询的效果。     

基于模型的定义（MBD）设计资源库的建设与应用

在信息技术飞速发展和快速应用的过程中，标准化在企业管理、型号研制及预研中发挥了不可替代的支撑作用。文章以某型号应用基于模型的定义（MBD）技术为背景，摘取信息技术标准化工作中的基础环节，阐述了MBD设计资源库的建设及应用效果。     

基于MBD的飞机钻铆机器人离线编程技术研究

为了提高飞机钻铆机器人离线编程的效率和质量,提出了基于MBD的智能离线编程技术。依据飞机钻铆的工艺特点构建了钻铆MBD模型,从钻铆MBD模型中自动提取待加工孔的坐标、法矢、材料、紧固件规格等工艺信息,据此规划最佳的机器人加工站位、加工路径和加工工艺参数,并利用CAA基于DELMIA软件开发了飞机钻铆机器人离线编程系统。     

基于知识重用的固体火箭发动机结构形式选择

以探索知识重用在固体火箭发动机设计中的应用为目的,引入知识工程及模糊数学的思想,将一般模糊极小极大神经网络用于完成固体发动机设计过程中结构形式选择,实现了固体发动机结构形式选择的自动化及量化描述。首先给出了基于知识重用的固体发动机结构形式选择模型描述;然后建立了固体发动机结构选项一般模糊极小极大神经网络;最后以具体型号总体设计为例,完成结构形式选择,得到了包含实际结果的多个可行方案。该方法提高了设计过程自动化水平,且可提供多个不同的结构选择可行方案供设计人员参考。     

基于总线式集成框架的本体构建及映射研究

通过本体的构建及相应的本体映射策略,可以很好地解决信息集成过程中出现的语义异构问题。是实现异构数据源语义解析的基础。在已有研究成果总线式信息集成框架的基础上,针对目前本体构建过程存在的不足,提出了基于共享词汇表的全局本体构建技术和基于UML的局部本体构建技术,使所构建的本体元素间关系更加准确完备,具有良好的一致性。提出了基于综合相似度的本体映射策略,大大提高了本体映射的精度。