注射模具中排气系统的设计

简要叙述注射模具中排气系统的作用,重点介绍在实际生产中排气系统几种切实可行的结构设计方法。     

冲压模具并行开发流程定制

针对汽车模具行业产品开发存在的现状及并行开发的需要,结合某模具厂具体的开发流程,并利用当前CAD/CAPP/CAE的最新成果,定制了模具并行开发流程,实现各应用子系统的有效集成。通过模具厂实际应用表明,定制的流程大大降低了新产品开发周期,同时提高了产品设计质量。     

模具专业课程体系改革的探讨

本文阐述了社会经济发展对模具专业人才的要求及在培养模式、能力结构和课程设置等方面的一些看法。     

模具复磨磨削裂纹的探讨

本文较全面地分析了模具复磨时磨削裂纹产生的原因和防止模具复磨时产生裂纹的措施，在实际中对提高模具的使用寿命、降低生产成本具有指导意义。     

复合材料构件热压罐成型模具温度均匀性分析

热压罐固化中成型模具的温度分布对复合材料固化质量有显著影响,提高与构件直接接触的模具型面温度均匀性有利于改善内部温度梯度,减小固化变形,提高成型精度。本文以复合材料构件热压罐框架式成型模具为对象,应用有限元方法,分析模具温度的分布,研究模具支撑结构对型板表面温度均匀性的影响。研究表明,支撑板厚度越薄,温度均匀性越好,与进气风口平行方向的支撑板对温度均匀性的影响更为显著,因此可优先考虑增加与进气风口垂直方向支撑板厚度来增加模具刚度。在保持面积不变的前提下,改变散热孔的形状,发现菱形与圆形散热孔具有较强的抗变形能力,而方形散热孔使得型板表面温度分布更加均匀。通过控制散热孔的布局改变风道时,发现T型风道对于改善温度均匀性的效果最佳。     

模具材料对复合材料制件固化过程应变的影响分析

复合材料热压罐固化工艺过程中,制件的固化变形依旧是影响成形质量的重要原因。通过光纤光栅和热电偶相结合的方法对复合材料制件在热压罐成形工艺过程中的温度和应变进行在线监测,研究了树脂基体对制件应变的影响规律,并基于此分析了不同模具材料对制件固化过程应变和固化变形的影响。试验结果表明:树脂与模具是复合材料固化过程应变变化的主要影响因素,在升温/保温阶段,树脂的流动、热膨胀、固化反应等是应变变化的主要原因,而在降温阶段模具收缩对应变变化起主导作用;不同模具材料的刚度、与制件的结合能力以及热膨胀系数的变化会在复合材料固化过程的不同阶段对应变变化产生较大影响。本文获得了不同材质模具试验条件下复合材料制件固化过程中的应变曲线,分析了固化过程中模具对复合材料制件内部应变的影响规律,为深入分析大型复合材料构件固化变形提供了理论支撑。     

平面前刀面的模具铣刀齿槽磨削成形的研究

本文提出了一种直接磨削出具有平面曲线刀刃、平面前刀面及刃带宽度等于零的模具铣刀齿槽的原理与方法.文中,首先阐述了该种铣刀的刀刃形式与齿背线的特点,然后详细研究了磨削系统应具备的砂轮相对于刀具的安装和运动形式以及运动维数,依据啮合原理和微分几何的基本知识,严格地导出了磨削系统中各运动参数之间满足的函数关系,最后设计并制造了一套专门的试验装置,它和改装后的工具磨床配套,进行磨齿加工。磨齿试验验证了本文分析的正确性。     

基于响应面的框架式复材成型模具轻量化设计

针对框架式复合材料成型模具的轻量化设计,提出了一种基于响应面的优化方法。该方法将被优化的尺寸变量与优化目标分别作为输入与输出,通过灵敏度分析与试验设计等方法建立并拟合为对应的响应面模型,设定轻量化优化目标与约束条件后求解数学模型获得优化方案。通过将求解结果代入有限元模型计算比较验证该方案的准确性,并以某具体模具为例阐述了该方法的原理与过程。     

模具设计中的使用寿命及新技术应用初探

从合理选用模具材料、模具的热处理工艺、模具的机械加工工艺等；个方面提出了提高模具使用寿命的方法，并分析了新技术、新成果在其中的应用。     

精铸叶片金属型随形冷却蜡模的快速制作方法

针对现有树脂型快速模具存在精度差、导热率低的问题，提出了一种基于低熔点合金铸造成形的空心涡轮叶片熔模铸造蜡型注射用快速模具制作方法；设计了注蜡型腔模的复合结构，型腔模外部是铝合金框，内部是包埋有随形冷却铜管的低熔点合金铸造体；给出了模具内随形冷却管的设计方案。以“模具-蜡型-型芯”系统为分析对象，应用ANSYS软件进行了模具冷却仿真。仿真结果显示本模具的冷却速率与温度均匀性得到显著改善。     

CAD／CAM技术在模具设计与制造中的应用

ＣＡＤ／ＣＡＭ技术的出现和应用，对传统的模具设计与制造方法有着重大影响。本文以刀柄为例介绍了它的模具结构设计、加工方案，以及应用ＣＡＤ／ＣＡＭ技术解决刀柄模具型腔的曲面造型及数控加工编程的过程。     

模具钢堆焊金属的强度与变形对热疲劳抗力的影响

对两种模具钢堆焊金属（3Cr2W8和HM3）进行了外加约Coffin型热疲劳试验。试验表明，模具堆焊金属的热疲劳抗力由其变形的难易程度决定：变形越困难，热疲劳抗力越高。研究进一步表明，材料变形的难易程度又与变温循环过程，热疲劳试样拉伸应力的增加和材料屈服强度的降低有关。屈服强度的降低是由于在循环过程中，材料的组织发生了动态变化，如动态回复、动态再结晶及第二相粒子的析出与聚集；拉伸应力的增加是由于微观组织中应力松弛的结果。     

基于特征的模具参数化设计方法

提出了一种基于特征的模具参数化设计方法。装配关系和模具零件由特征描述，特征间的相互联系则由父子关系结构来描述。通过设计参数来修改特征形状和定位，并采用专家系统驱动满足给定约束条件的特征几何形状。该方法提供了一种更加自然和方便的表示模具参数化模型的途径。     

《模具制造工艺》课程设计改革初探

阐述在《模具制造工艺》课程设计中进行教学改革的几项具体措施,重点介绍课程设计指导课的内容编排,对课程设计中的常见错误进行归纳和剖析。     

精密模具大面积微结构电铸制备工艺研究

对精密模具大面积微结构的电铸制备工艺进行了研究。研究了掩膜厚度、化学微蚀刻、二次辅助阴极对精密模具大面积微结构电铸成型的影响。结果表明,化学微蚀刻能进一步去除显影残胶,提高镀层微结构与模具基板的结合力。在曝光时间为100s,曝光能量为750~810mJ/cm2的曝光工艺条件下,掩膜厚度在130~160μm时,可以得到线宽为100μm侧壁陡直度较好的精密模具微结构。采用外加电势的二次辅助阴极三电极电铸体系可以提高铸层的均匀性。     

冲裁模CAD系统的标准件建库技术及其界面设计

在开发模具ＣＡＤ系统时使用三维实体建立标准件图形库，采用Ｃ－ＡＰＩ编写编图程序，将国标尺寸数据集成于其中，编制ＤＣＬ对话框控制程序，产生方便，友好，美观的人机界面，一次性实现数据输入，检索和自动绘图，进一步提高设计效率。     

小模数齿轮模具型腔的电铸成形技术

传统的齿轮模具型腔电铸方法存在着许多问题,如:铸层质量差、沉积速度低、铸层厚度分布非常不均匀,严重时某些局部无金属沉积,不适用于小模数齿轮模具型腔的制造。分析认为,这些弊端主要是阴极上电流密度分布不均匀所致。本文在进行试验研究后,提出了一种新的齿轮模腔电铸成形方法。这种方法采取特殊的电极配置方式,用一绝缘材料齿轮对平板阴极进行选择性屏蔽,从而获得所需形状的铸层。这一方式保证了阴极上电流密度均匀分布,铸层无任何尖角缺陷、均匀致密。采取的强烈冲刷、脉冲供电等措施更进一步提高了沉积速度和铸层质量。这种方法既可用于直接电铸镍模具型腔,也可用于电铸电火花加工模腔用铜电极。已经采用了这种方法制造了模数在0.25～0.40mm之间的齿轮模具型腔近百个,均获得满意结果。     

关于复杂自由曲面类构件铺放成形对刀策略

针对基于复杂自由曲面类构件的复合材料铺放成形技术领域中的对刀问题展开研究工作,对刀的策略和精度是判断构件模具制造精度和决定复合材料铺放成形质量的关键因素。借助设置在铺放头压辊处的激光测距探头,通过对位于模具上不同位置对刀点或校验点的探测,进行模具制造精度校核和对刀精准性判断。基于激光测距探头所探测数据,提出了针对一次性低成本模具和高精度可复用模具对刀点的设置方法以及对刀策略,利用该对刀策略进行翼身融合体的铺放成形实验进行验证,实验表明该对刀策略可有效解决复杂自由曲面类构件的复合材料铺放成形的对刀问题。