航天器装配定位机构的设计与实现

航天器装配定位机构是重要的技术改造项目之一,用于舱段精密对接与分解,其通过与空间定位系统、自动起吊装置的配合,实现舱段对接与分解过程的量化识别与自动控制。该机构主要设计有质心捕获、自动调平和旋转等功能,为舱段对接与分解提供基础支撑平台、航天器空间姿态调整和相关数据支持。文章阐述了航天器装配定位机构原理,并对其主要功能的实现方法进行了设计。     

基于摄影测量的超大尺寸舱段装配变形分析技术

针对运载火箭箭体结构舱段装配过程中形位精度测量及变形控制的需求,开展超大尺寸舱段精确、高效测量技术研究.首先,对比分析了不同测量技术方案的优缺点;其次,根据摄影测量技术的原理建立了超大尺寸舱段摄影测量的流程,完成了点云数据的采集,基于点云数据重构产品模型,开发软件进行数据的对齐与对比,实现产品形位精度的测量与装配变形的...     

MES在航天复合材料舱段装配中的研究及应用

针对航天复合材料舱段装配特点及装配过程中存在的计划管理粗放、问题反馈滞后、装配过程不透明等问题,提出了适用于航天复合材料装配生产线的MES建设方案并详细论述了MES的功能组成及应用效果。通过MES的应用,不但有效解决了传统装配中存在的问题,而且综合提升了航天复合材料装配过程中精细化管控能力,满足型号任务快速增长及质量精细化控制的要求。     

机器人在卫星舱板装配中的应用研究

因卫星部分外舱板上需要安装有效载荷,而载荷与卫星主结构之间有多束电缆连接。舱板的安装通常需要使用翻转工装,为了保证舱板的安装精度,在装配过程中要求多名装配工人相互配合才能完成。文章对目前卫星舱板装配过程进行了分析,结合舱板安装实际,提出了机器人辅助自动化装配、半自动化装配方案及其运动路径基本算法。方案的实现有助于推动卫星自动化装配的进程,并提高装配工作效率。     

回转体舱段中零件位置等距喷涂标识定位方法

针对回转体舱段中零件安装定位位置装配精度一致性不好,存在质量隐患等问题,将自动喷涂标识技术和数控技术集成,通过等距喷涂标识精度影响因素分析、回转体结构的等距喷涂几何模型构建,提出了等距喷涂标识方法,构建了零件定位位置自动喷涂标识平台。通过试验验证表明,自动化等距喷涂标识技术能够取代传统的人工画线进行零件定位的方式,满足零件装配精度要求,提高零件装配质量的一致性。     

整体舱段壳体的工艺设计与加工

以某一整体舱段壳体加工为例,通过对整体舱段壳体的结构及材料加工性能的分析,合理编制整体舱段壳体加工工艺流程,对加工过程中变形等质量问题产生的原因及加工难点进行研究,采取合理的工艺措施,成功解决了整体舱段壳体加工的一系列技术难题。     

QC工具在尾段壳体铸件研制中的应用

通过QC质量工具的应用,对方案的提出和筛选、对策的制定和实施等过程进行科学的管控,成功研制了一种尾段壳体铸件。该铸件具有高力学性能、高尺寸精度,并具有优良的内部质量和表观质量,能满足某型号对舱段壳体的性能要求,解决了目前该舱段壳体采用锻件加工成型的生产成本高、周期长等问题。     

国际空间站俄罗斯舱外航天服首次使用结果

对已装配好的各舱段的安装和维修，是由舱外活动(EVA)乘组人员进行的，这是国际空间站建造活动的重要部分，而且已经开始进行了。至2002年7月1日为止，使用俄罗斯“Orlan-M”航天服(SS)从国际空间站进行了7次EVA，使用美国舱外航天服装备(EMIU)(从通用气闸舱)进行了1次EVA。     

整体结构件的机械加工

整体舱段、整体梁、肋等整体结构件,已在飞航式导弹研制生产中采用,给机械加工工艺提出了许多新的要求。现以铝合金铸造舱段、整体梁、肋为例,就机械加工的工艺原则、工艺过程、工序内容、基准选择、关键工序的质量控制、减少和克服变形、协调方法等加以叙述。     

一种用于采样返回的两舱段联合供电技术研究

针对采样返回深空探测任务供电需求复杂、质量约束严酷的特点,文章提出了一种两舱段复用蓄电池组和放电调节器模块的联合供电技术,建立了两舱段联合供电工程仿真模型。对典型联合供电工况进行了仿真分析,并搭建了试验平台开展试验验证,试验数据与仿真结果具有较好的一致性,验证了设计方案的可行性,可为后续多舱段组合航天器联合供电系统方案设计提供参考。     

某产品导向圆柱断裂问题研究

针对某产品导向圆柱断裂问题,结合其结构和受力情况,从产品材料本身缺陷、加工质量、出厂调试和入厂验收解锁、总装测试操作、运输保管等不同的角度进行了深入分析和阐述,对问题产生原因、排故过程进行了思考,提出了行之有效的解决措施,消除了安全隐患,其分析方法可供其它产品质量问题分析时借鉴。     

基于NSGA-II算法的航天产品装配公差多目标优化

针对航天产品装配公差优化设计问题,提出一种引入装配成本的多目标优化方案。在考虑航天产品装配过程中成功率低、成本高问题的基础上,建立基于产品成本及质量损失的装配公差的多目标优化数学模型,利用带精英策略的非支配排序遗传算法(NSGA-Ⅱ),以装配功能要求和加工能力为约束条件,对装配公差进行优化求解,得到Pareto最优解集。以某空间站某型号组件为例,验证了该优化方法的有效性。通过建立归一化权重目标函数,获得优化的各组成环装配公差,利用该公差进行组件加工装配,提高了装配成功率,降低了产品加工成本及质量损失。     

层次分析法在卫星总装质量综合分析过程中的应用

文章研究了层次分析法的理论基础,在此基础上以某型号总装过程为例建立了其总装过程质量的评价模型,并运用层次分析法对该模型进行了综合评价,确定了总装过程中对总装质量影响因素的权重,确定了总装过程重点控制工序,计算结果证明了该方法的正确性和适用性,为卫星型号总装过程的质量控制提供理论指导。     

航天器总装过程的质量控制方法

为实现航天器零缺陷的质量管理目标,文章在梳理出导致航天器总装过程质量异常的工艺、操作、设备及材料等方面原因和总装生产流程优化的基础上,应用风险控制理论对各单步工序进行风险点识别和评估,使用多品种、小批量质量统计方法进行过程质量闭环控制,使得航天器总装生产质量得以有效提高。     

典型航天产品生产质量管理探索

对典型产品的质量管理发展历程进行了描述,结合产品特点,通过建立持续完善的质量保证体系、加强产品质量信息管理以及产品质量策划,并配合检验文件的完善等工作,加强了产品的质量管理策划;通过开展全员的QC活动以及加强过程检验等工作,强化了全员质量管理工作;对生产过程中的关键环节进行严格控制,生产完成后加强了产品的质量复查。通过对如上措施的探索及实施,提高了产品的质量。     

TDICCD相机像质综合评价研究

基于对影响航天相机成像质量诸多因素的综合考虑,文章试图从一个新的角度提出用MTF与SNR的乘积大于或等于9来综合评价航天相机成像性能的方法,为研制轻型航天相机提供参考。     

阀门装配零件阳极化表面质量问题及解决方法

介绍了火箭发动机中的阀门部件在性能试验过程中,铝质零件的螺纹接嘴部位阳极化层的局部脱落问题及对此进行的技术分析,详细介绍了解决问题的方法及注意事项,解决了长期困扰在生产单位面前的难题,为提高军工产品质量及可靠性做出了贡献。     

总装工艺成熟度模型的建立及应用

文章综合分析了现有航天器总装工艺过程的现状,提炼了总装工艺成熟过程,在研究目前已经成熟的软件能力成熟度模型和组织项目管理成熟度模型以及航天器产品成熟度模型的基础上,建立了总装工艺成熟度模型,介绍了总装工艺成熟度的评估方法。     

航天器总装可靠性研究

文章针对航天器总装过程的特点,提出了航天器总装的可靠性评估理论.首先,提出了航天器总装可靠性的概念,然后对航天器的总装过程进行了建模分析,阐述了航天器总装的可靠度分配原理以及总装FMEA评估方法,从而初步建立了一套适应航天器总装的可靠性理论,以此有效的控制航天器的总装质量,查找出总装过程中的潜在故障失效模式,从而达到提高航天器总装质量和效率的目的.     

航天器电子设备焊点质量检测技术研究

航天器电子设备焊点质量靠人工目测和民用全自动光学检测（AOI）系统很难满足未来航天电子产品焊点质量检测的需求。为此,文章提出了航天器电子设备焊点质量检测的新方法,通过三维显微镜与CCD相机提取焊点的图像特征,并与焊点质量评价准则相对应,用计算机自动识别技术进行焊点质量的判别。在此基础上,对焊点质量检测平台的总体方案进行了设计。通过焊点检测技术的研究,采用三维显微镜及CCD成像技术,可以获得焊点多角度、高清晰的图像,在提取焊点特征信息的同时,还可获取印制板信息,可以确保全焊点检测,能够满足航天电子产品的焊点质量判别标准,有效提高航天电子产品的质量控制水平。设计的焊点质量检测平台定位精度小于10μm,可以检测的最大印制板尺寸为450mm×450mm。