喷涂技术在发动机生产中的应用

一、概述喷涂工艺技术虽然已经已有五、六十年的历史,可是由于过去国内外存在有“涂层结合强度差、容易脱落”的看法,因此在航空发动机生产上应用得不多。但是近来情况已发生了很大的变化,国外许多航空发动机已积极采用。据报导,国外进行喷涂的航空发动机零件已达600种以上。具有代表性的大型发动机,例如通用电器公司的CF—6,普拉特·惠特尼公司的JT3D、JT8D和JT9D,罗·罗公司的RB—211等都大量采用了喷涂技术。其中,     

静电粉末喷涂工艺在钛弹簧零件上的应用

主要介绍了采用静电喷涂工艺在钛弹簧零件上喷涂尼龙粉末涂层的工艺方法,该零件涂层的质量稳定,可以为其他材料的零件喷涂提供参考。     

机器人在飞机蒙皮荧光渗透静电喷涂检测中的应用

对于小尺寸、批量零件可采用常见的侵入法检测或人工静电喷涂荧光渗透检测,而对于大型零件如飞机蒙皮、发动机风扇框架、压力机机匣、涡轮宽肩等大尺寸、复杂型面的零件更适合采用机器人静电喷涂荧光渗透检测。     

复杂型面自动喷涂关键技术研究

针对航空零件复杂型面进行自动喷涂关键技术研究,在总结人工喷涂工艺的基础上,计算喷涂房风量、等离子喷枪喷涂距离和喷涂位姿对羟基磷灰石涂层的影响,设计开发航空零件复杂型面自动喷涂单元,实现航空复杂零件的自动化喷涂,提高产品质量和稳定性,减少环境污染。     

复合材料舱体零件数控定位技术

文摘复合材料壳体采用手工划线定位零件的装配方式,精度低、重复性差,对工人的操作水平要求较高,而且利用金属划针会造成复合材料壳体表面损伤,为改变手工划线定位现状,提出利用数控设备结合喷涂设备完成零件位置线标记,为保证零件位置轮廓准确性,开展等距喷涂技术研究,构建数控定位轨迹方程,通过数控系统硬件连接组建零件定位系统,通过数控设备结合喷码装置实现复合材料壳体表面零件轮廓位置的喷涂标记,零件定位精度可以满足±0.1 mm的要求,实现了数控定位代替手工操作方式,提升了复合材料壳体零件定位精度和一致性。     

等离子喷涂快速成形技术研究

分析了影响等离子喷涂成形的主要因素,试验研究了等离子喷涂层的结构和质量,给出了等离子喷涂成形的模具和用该模具制作的零件以及等离子喷涂成形的薄壁零件．     

外置阳极微束等离子喷涂技术

为适应薄壁和小零件的喷涂需要,研制了外置阳极微束等离子喷涂系统(MPS).采用外置阳极,等离子弧几乎不受压缩和旋转作用,能在阳极稳定地燃烧.     

钛合金零件表面爆炸喷涂修复

针对钛合金零件的表面超差,采用爆炸喷涂Ni Cr-Cr3C2的工艺对其进行尺寸修复。爆炸喷涂获得的涂层组织均匀,结合强度大于70MPa,显微硬度大于650Hv,且该修复工艺对钛合金基材无影响。修复后的钛合金零件尺寸公差、密封性均满足要求,已通过装配测试。     

复合材料零件表面喷涂铝涂层工艺

采用火焰喷涂的方法,将传统上应用于金属零件表面的热喷涂工艺运用到固化温度只有１７５℃左右的碳纤维复合材料零件的表面,经过封孔处理,在复合材料零件的表面形成了具有一定结合力、抗腐蚀并具有良好导电性能的铝涂层,解决了航空产品中复合材料零件的表面导电性问题。     

冷喷涂技术在航空零件尺寸修复中的应用

简述了冷喷涂技术的原理,介绍了典型冷喷涂工艺,以及国外冷喷涂技术在航空零件尺寸修复中的应用情况及国内开展的探索研究工作,展望了冷喷涂技术在尺寸修复中的应用前景。     

GE篦齿盘涂层等离子喷涂工艺研究

介绍了外贸零件GE篦齿盘喷涂技术难点，叙述了如何选择喷涂工艺参数及应用反射喷涂等方法，解决了涂层厚度控制难题。     

某机钛合金叶片阻尼凸台等离子喷涂试验分析

针对某机钛合金叶片阻尼凸台的等离子喷涂质量不稳定问题，通过采用调整设备、增加工装、改善吹砂质量、优选工艺参数的方法，提高零件喷涂一次合格率，增强涂层稳定性。     

TC─-4涡轮盘超塑性等温锻及润滑剂

本成果设计并研制了一整套超塑性等温锻装置,该装置适在高温下长时间工作的等温锻的模具结构,解决了国外普遍存在润滑剂积存于型腔而影响精度问题。研制了适合钛合金等温锻用润滑剂,改善了TC－－4高温时防氧化、润滑性和脱模性,使膜腔内残余物明显减少。润滑剂涂层在零件上呈均匀致密薄层,喷沙清理后尺寸精度、表面粗糙度均能满足设计要求。可连续生产20件以上而不需清理模具。本成果可推广应用于钛合金超塑性等温锻,对于形状复杂,无斜度、无余量精密等温锻造中也可应用。经济效益显著,可节约大量投资。TC─-4涡轮盘超塑性等温锻…     

等离子喷镀工艺在民品生产中广泛应用

等离子喷涂工艺是热喷涂工艺的一种。在零件表面喷上一层特殊性能的涂层,可使零件的使用性能大为改善。在航空发动机上应用,可以解决压气机及高温涡轮部分的封严问题,提高部件的隔热能力,解决零件耐磨及质量问题等。航空工艺研究所于六十年代中期开始研究等离子喷涂工艺及设备,七十年代中期工艺定型,并研制出三代四个型号的等离子喷涂设备,其中两个型号已列入机械工业部一九七九年定型产品,转移到江苏泰兴与江西九江两个喷涂厂定点生产,在国内已销售一百多台。此后     

基于UG曲轴锻造模具设计

通过分析复杂多拐曲轴零件的锻造工艺特点,确定了成型工艺方案;运用UG对曲轴进行三维建模,完成了滚挤、弯曲、预锻和终锻模具的设计;实现了曲轴模具的数字化设计,达到模具设计要求、试模一次成功。     

喷嘴壳体数控加工工艺研究

发动机喷嘴壳体结构复杂,加工精度高,采用普通设备加工存在加工周期长、加工精度不易保证的困难;通过采用数控加工技术及对车铣复合加工中心设备功能的开发,优化了传统工艺,提高了零件的加工效率和加工精度,节约了工装,为在车铣复合加工中心上加工锻铸件奠定了基础。     

航空制件水洗型荧光渗透检测典型应用问题分析研究

针对叶片、紧固件、外涵道金属铸件、等离子喷涂件4类航空制件,水洗荧光渗透检测时在预清洗、渗透、水洗、烘干、检验等流程中遇到的实际问题,展开分析研究并提出了有效的解决方案。针对叶片类零件榫头及气道口粘附的防护胶粘结物难以去除,提出了首先采用SKC-S型去除剂局部集中擦拭去除粘胶物,再整体进行水基清洗剂超声波清洗的方案;针对紧固件表面油污、线切割零件表面的金属屑油污较难清理,提出了增加上一工序车间初级清洗的方案;针对紧固件、外涵道金属铸件等零件烘干不均匀的问题,提出了对零件按规格形状相似相近进行分类并按不易积液的方式摆放优化烘干效果的方案;针对外涵道金属铸件特殊部位、等离子喷涂零件涂层部位缺陷显示不易识别的问题,提出了对不易识别的显示采取丙酮擦拭、重新处理法及实际经验相结合的手段保证显示的准确快速识别和解释。这些方案的应用,优化了检测工艺,保证了检测的有效性及可靠性,提高了检测效率。     

振动进给脉冲电流电解加工

电解加工是50年代后期出现的一种新工艺,加工时(见图1)工具电极(阴极)与直流电源负极相连,零件(阳极)与直流电源正极相连,两极间通以高速流动的电解液。此外,电极还向零件匀速进给。结果电极的形状就相应地复制在零件上。由于这种加工方法最适宜难加工材料和复杂型面的加工,例如叶片型面、异形孔槽和锻模型腔等的加工,因而在航空发动机厂获得了普遍应用。但是为了继续扩大应     

DF—1精密定位介质简介

一、概述精铸、精锻无余量叶片型面的毛料是以叶身型面为基准进行榫头(或安装板)机械加工的。因此必须采用精密定位的方法。过去在生产中通常采用低熔点合金作为定位介质,但易导致加工零件脆化,也污染环境,英国罗·罗公司采用一种Rigidax的塑料     

新型铝包镍涂层在航空维修上的应用研究

针对航空维修中零件磨损、腐蚀等故障,采用超细铝粉包覆镍芯核制备铝包镍复合粉末,利用等离子喷涂工艺在不锈钢基体上制备涂层,通过扫描电子显微镜和能谱仪等方法分析、观察涂层的组织及结构,测试涂层的结合强度和显微硬度。结果表明涂层可应用于零件尺寸修复。