摆动挤压——一种低载荷无声冷挤压技术

一、原理常规的冷挤压机是利用阳模或阴模(上模或下模)来传递挤压力,对金属进行挤压的。一般在挤压过程中,开始时挤压力较小,而随着挤压的扩展,挤压力也增大,当金属挤压到     

内套筒对预紧力齿连接接头预紧力的影响

为了研究内套筒材料性能与几何尺寸等参数对预紧力影响规律，本文首先通过实验对不同内套筒材料与壁厚对预紧力的影响规律进行研究。然后通过有限元软件ANSYS建立了接头预紧力施加的数值模型，模拟结果与实验实测值吻合较好，并通过有限元对实验现象进行了分析。结果表明：相同挤压量下，接头壁厚越高，所产生预紧力越高；对于塑性材料的内套筒接头，当外部挤压量超过一定值时，塑性材料完全进入塑性，变形增加，但应力值不再显著增长，预紧力趋于稳定；而对于弹性材料的内套筒接头，弹性材料应力一直随着应变线性增长，因此预紧力随着挤压量增加不断增加。     

轴对称正挤压的刚塑性有限元模拟

 采用刚塑性有限元法,模拟具有锥底凹模和平底凹模的轴对称正挤压过程。利用自编程序对正挤压时的挤压力,应力场和应变场分布以及挤压件前端部的“双峰”现象等进行了研究。此外,还对轴对称正挤压时可能出现的中心缩孔和表面裂纹缺陷进行了模拟研究,得到了预测上述缺陷的曲线或数据。 在计算过程中,对刚塑性有限元计算技巧也作了一些改进,例如提出了处理八节点四边形单元奇异点和质点跟踪技术的新方法等。 试验结果表明,理论计算结果与试验结果相当一致。     

超塑性微挤压尺度效应有限元模拟与分析

针对超塑性微挤压工艺的特点,利用有限元方法建立微挤压模型。以制件在微小尺寸下尺度效应的特征为基础,通过挤压力、等效应力分布以及流动网格的变化模拟分析尺度效应对微挤压过程的影响,为微小零件挤压成形的深入研究提供必要的信息与指导。     

航空发动机转子挤压油膜阻尼器设计方法

将挤压油膜阻尼器设计与转子动力学设计相结合,建立了航空发动机转子挤压油膜阻尼器设计方法和设计流程.转子参数为转子阻尼、临界转速配置、最大不平衡量、转子振动峰值,以及支承外传力等,挤压油膜阻尼器设计参数为轴颈偏心率、油膜半径间隙、油膜长度和鼠笼刚度.设计目标是控制转子临界峰值和支承外传力.其中转子阻尼与最大不平衡量为挤压油膜阻尼器设计的关键参数.利用一实验器,对该设计方法进行了数值仿真和实验验证,结果表明:转子振动响应临界峰值减振比例可达60%以上,说明所建立的设计方法是正确有效的,可为挤压油膜阻尼器设计提供指导.      

无扩口导管组件连接强度试验及夹具设计

基于无扩口组合导管连接强度试验详细介绍了用于该试验的夹具设计过程。该夹具解决了以往连接强度试验时,万能试验机夹头对试验管壁所产生的径向挤压作用力的问题,避免了对试验管件的径向挤压所造成的变形损坏,并通过开展无扩口导管组件连接强度试验,证明该种夹具具有高效、经济、简单、实用的特点,可以推广应用于各类液压导管的连接强度试验。     

杯-杆型复合挤压过程的数值模拟及其表面裂纹缺陷的预测

 采用刚塑性有限元法对杯－杆型复合挤压过程进行了数值模拟,分析了成形过程中的变形力及金属流动规律,根据计算得到的应力、应变场,运用韧性断裂准则,预测了复合挤压变形时产生的表面开裂缺陷。数值计算结果与实验结果相当吻合。     

挤压油膜阻尼器转子系统非线性动力特性分析

为了对挤压油膜阻尼器（SFD）-转子系统非线性动力特性进行分析，提出了油膜力数据库方法，即将挤压油膜阻尼器轴颈沿径向和周向的速度变化范围从（-∞, ∞）转化到（-1, 1)，给定阻尼器的长径比，用有限差分法建立了挤压油膜阻尼器轴颈在各离散运动状态下的油膜力数据库，直接或通过插值求得对应运动状态下的非线性油膜力，从而有效地解决了非线性油膜力的快速计算问题。实际算例计算结果表明，该方法无论在速度还是在精度上都能满足要求，对实际转子系统的动力特性分析及优化设计具有一定的应用价值。     

双金属杆准静液挤压

本文提出用弹性体代替静液挤压工艺中高压液体挤压双金属杆新模式，给出挤压外软内硬双金属复合杆时速度场和挤压力等有关参数的选择方法。     

新型动静压挤压油膜阻尼器对转子系统振动的控制能力

以改善传统的挤压油膜阻尼器 (SFD)油膜力高度非线性的不足为目的 ,提出了一种新型的阻尼器 ,即动静压挤压油膜阻尼器 (HSFD)。在推导出无周向回油槽深油腔 HSFD油膜力近似解的基础上 ,以小孔节流的 HSFD为例 ,对其油膜力的动力特性进行了分析 ,并从理论及试验上研究了 HSFD对转子系统振动的控制作用。结果表明 HSFD不仅能够明显地改善 SFD油膜力的高度非线性特性 ,克服在 SFD系统中经常出现的具有极大振动的双稳态现象 ,而且还具有更有效的减振效果     

杯杯型复合挤压两种宏观缺陷并存分析

 通过杯杯型轴对称复合挤压两种宏观缺陷并存的上限分析表达式,研究了该变形方式下两种宏观缺陷并存区域与正挤部分、反挤部分变形程度和坯料相对余厚的关系。本文的模型及结论被实验结果所证实。     

TC4 钛合金框类零件热挤压数值模拟及工艺优化

为了获得TC4某框类零件热挤压成形工艺方案及其合适的工艺参数,利用有限元软件Msc/su-perforge对零件整体热挤压成形和分段热挤压成形两工艺方案进行数值模拟,得出:整体热挤压成形工艺所需挤压力过高,成形困难,不适合该零件;分段热挤压成形工艺所需挤压力低、成形状况良好适合该零件,并以初始挤压温度920℃、挤压速率3 mm/s为成形的合适条件。     

内螺纹低频振动冷挤压试验研究

 内螺纹低频振动冷挤压加工是通过挤压丝锥棱齿的振动挤压,将传统内螺纹冷挤压加工中的干摩擦状态转变为更有利的边界摩擦状态,从而改善传统内螺纹冷挤压加工过程中冷却润滑液不易进入挤压区的严重缺陷。通过试验可知:随着激振频率的不断增大,挤压扭矩呈不断增大趋势;随着激振力的不断增大,挤压扭矩呈现为先减小后增大的趋势;随着激振力臂长度的不断增大,挤压扭矩总体呈不断增大的趋势。在其他工艺参数相同条件下,低频振动冷挤压可以进一步提高传统内螺纹的牙高率和改善牙顶处凹陷的缺陷,从而提高冷挤压内螺纹的抗疲劳强度及获得更好的表面形貌。     

粉末热挤压Al-Zn-Mg-Cu合金的制备工艺及组织性能研究

采用粉末热挤压法制备了一种Al-Zn-Mg-Cu超高强铝合金,研究了粉末粒度和挤压比对合金组织和力学性能的影响。结果表明,400℃挤压时,粉末中位径D50=28.38μm和挤压比λ=25可使挤压合金获得最好的力学性能,挤压合金经过460℃/2.5h水淬+120℃/24h空冷(T6)处理后的抗拉强度、屈服强度和伸长率分别为731MPa,670MPa和6.2%;晶粒细化是挤压合金力学性能随粉末粒度减小而提高的原因;挤压比λ为9～25时,挤压合金力学性能随挤压比增大而提高;λ=36时,挤压合金力学性能降低的原因是MgZn2析出相粗大和发生完全动态再结晶。     

冷挤压机载荷与缓冲参数关系的试验研究

 <正> 机械式冷挤压机在挤压过程中的冲击振动对模具和产品质量有严重影响。在工程上采取一些措施,但关于挤压载荷与缓冲参数关系,迄今未曾见到系统的报导。本文首先对挤压机缓冲装置工作时的动力过程作了系统的分析,建立了力学数学模型,进行了系统的计算,并在航空专用冷挤压机上作了系统的试验,测试了不同挤压材料、不同缓冲参数时挤压载荷、模具和机身应力的波形与数据。从而得出缓冲参数对挤压载荷的影响规律;缓冲参数对制件质量和挤压能消耗的影响趋势;缓冲参数间的相互制约关系等。发现了冲击载荷曲线前沿斜率对金属成形机器构件应变应力动态响应值有很大影响。     

组合式压型模寿命显著提高的研究

本文提出了组合式套装模具使用寿命提高的机制 ,着重指出了预紧压力及过盈量数值的范围 ,介绍了黄铜弹药筒零件挤压成型时模具的结构及有关工艺     

带内锥冲头挤压过程中金属变形流动行为研究

针对平模挤压过程中易产生死区、缩孔等流动缺陷,设计一种带内锥冲头用以改善成形过程中金属的变形流动行为.对冲头有、无内锥两种形式挤压过程进行数值模拟,利用罗德系数、J2应力偏量不变量等特征量进行变形分区,并利用7050铝合金进行挤压试验验证.结果表明,带内锥冲头能有效改善挤压过程中速度场的分布,显著减小死区,并避免产生缩孔缺陷.因此,带内锥冲头更利于金属的挤出成形.     

钛合金板料热压弯过程数值模拟

采用有限元软件ABAQUS对Ti-6Al-4V合金板料热压弯成形过程进行了模拟,分析了应力应变分布规律和工艺参数对成形过程的影响。研究表明,压弯过程的变形主要集中在大厚度区域中间位置;当板料表面与模具多点接触后,板料由自由弯曲变为校正弯曲,成形力急剧增大;保压600s时板料最大回弹量和上模成形力分别降低84%和94%。在相同工艺条件下的试验结果验证了有限元模拟的准确性。     

某压气机轮盘均压孔挤压强化数值仿真和挤压头设计

采用静力学求解算法、应用弹塑性有限元分析程序对挤压强化过程进行了仿真计算,研究了摩擦因数、挤压次数、挤压量、约束方式、倒圆半径、以及配合方式等参数对残余应力场的影响.根据某压气机轮盘均压孔的具体结构形式,设计了三种挤压头:单侧挤压头、柱形头和T形头.用两种材料(不锈钢1Cr11Ni2W2MoV和镍基高温合金ЗП742)设计加工了带孔薄板模拟件,用其中两种强化方法对孔边进行了强化试验,试验结果表明:T形头挤压工艺达到了提高疲劳强度的预期效果,且操作方便实用.将试验结果和数值仿真结果进行了对比,分析表明用静力通用程序可以解决金属材料孔板挤压过程的仿真问题,能有效指导挤压强化研究.      

变薄拉深的上限法分析

根据上限法原理建立了一种适用于分析变薄拉深的上限模型,包括两个用于优化上限解的独立参数。通过优化计算,变薄拉深力理论值与实验值吻合良好;用该模型研究了变薄拉深系数、凹模半锥角、原始筒形件内外径比、定径带相对长度以及内外摩擦因子等主要工艺参数对变薄拉深力的影响规律。