复合化学热处理13Cr4M04Ni4VA钢摩擦磨损性能研究

对13Cr4Mo4Ni4VA钢进行了真空渗碳、复合硬化及离子渗硫处理,制备了不同梯度结构的表面层.对不同工艺试件的摩擦磨损性能进行了对比研究,并对相应表面层的组织及磨损形貌进行观察分析,探索了不同工艺试件的抗磨减摩机理.结果表明:复合硬化13Cr4Mo4Ni4VA钢表面超硬(＞70HRC),组织优异,结构梯度分布,抗塑...     

13Cr4Mo4Ni4VA钢复合化学热处理过程渗层组织性能演变

对13Cr4Mo4Ni4VA钢进行了表层复合化学热处理,即在渗碳硬化层的基础上再进行渗氮处理,形成复合硬化层.采用光学显微镜(OM)、扫描电镜(SEM)、X射线衍射(XRD)、电子探针(EMPA)及显微硬度梯度测试等方法对复合化学热处理过程组织性能的演变规律进行探索研究.结果表明,13Cr4Mo4Ni4VA钢在复合化学...     

镁合金铸造用硫酸铵型砂

多年来,为防止镁台金在浇注时燃烧,多在型砂中加入6～9％氟的附加物(其中主要成分是NH_4F、NH_4HF_2和NH_4BF_4),对镁合金起保护作用,但同时却析出对人体非常有害的HF、NH_3和SiF_4等气体,严重危害人体健康,腐蚀厂房设备和污染环境。为了甩掉氟     

新型耐高温氰酸酯/磷酸铝复合材料的研究

基于氰酸酯树脂(CE)和磷酸铝(AlPO4)优良的综合性能,采用"复合技术",设计并制备了AlPO4/CE复合材料,研究了不同偶联剂和AlPO4含量对AlPO4/CE复合材料的热性能、介电性能和吸湿性能的影响。研究结果表明,不同偶联剂对磷酸铝和CE之间的界面作用力影响不同。AlPO4(KH-550)和AlPO4(KH-560)与CE间的界面作用力稍高于AlPO4(H-2),并且AlPO4(KH-550)/CE复合材料的综合性能最佳;当加入适当含量AlPO4(KH-550)时,AlPO4(KH-550)/CE复合材料具有比纯CE树脂更佳的综合性能。     

论QC小组与ISO9004-4的关系

论述了QC小组活动与ISO90 0 4-4标准产生的背景及其两者之间的关系 ,以及ISO90 0 4-4《质量改进指南》对企业QC小组活动深入发展所产生的重大作用     

高温高压处理对TC4钛合金力学性能的影响

在1~5 GPa压力作用下对TC4钛合金进行930℃×20min的热处理,通过力学试验机测试了高温高压处理前后TC4钛合金的硬度、室温和高温抗压强度,结合显微组织分析,探讨了高温高压处理对TC4钛合金力学性能的影响。结果表明:高温高压处理能提高TC4钛合金的硬度、室温和高温抗压强度,在压力1~5 GPa范围内,随着压力的增大,TC4钛合金的硬度和抗压强度变化不大。     

多元过程能力指数计算方法的比较研究

对有关多元过程能力指数的研究文献进行了简要梳理与分析,重点研究了4种多元过程能力指数的理论模型与计算方法,分析了4种方法各自的特点与不足,并利用一个经典实例对4种方法的测算结果进行了对比分析.     

CuCr_2O_4/石墨烯复合粒子的制备及其对AP的催化作用

以石墨烯为载体,采用两步法制备了CuCr2O4/石墨烯复合粒子,通过X射线衍射仪(XRD)、透射电子显微镜(TEM)对样品的结构及形貌进行了表征,并采用差示扫描量热仪(DSC)分别研究了CuCr2O4、CuCr2O4/石墨烯、石墨烯及CuCr2O4和石墨烯的混合物对AP的催化效果。结果表明,CuCr2O4纳米粒子较均匀地分布在石墨烯上,CuCr2O4/石墨烯复合粒子使AP高温分解峰温度降至382℃,降低了60℃,表观分解热增加了351J/g,达1188J/g,其催化效果明显优于CuCr2O4、石墨烯及CuCr2O4和石墨烯的混合物。     

四氧化二氮与卫星贮箱材料的长期相容性研究

本文进行了N_2O_4与N_2O_4+1%NO两种介质与TC_4钛合金、304L不锈钢及二者焊件的长期相容性研究.实验中一方面对试件和介质进行了较为全面细致的检测与分析,得出了一级相容性数据,另一方面对浸泡后试件进行了XPS深度剖析,初步阐明了TC_4与304L的抗蚀机理.     

Cr4M04V钢表面预制缺陷对滚动接触疲劳性能的影响

用推力片实验研究了表面预制缺陷对Cr4Mo4V高温轴承钢滚动接触疲劳性能的影响。应用洛氏硬度计和维氏硬度计预制不同形状、不同大小的表面缺陷,通过扫描电镜记录滚动疲劳裂纹的萌生、发展乃至试样失效的全过程。结果表明,表面预制缺陷对Cr4Mo4V钢滚动接触疲劳性能有很大的影响。不同形状的预制缺陷对疲劳性能有不同的影响,且疲劳性能有明显的缺陷尺寸效应。     

发绿N2O4体系动态模型探讨

N2O4(四氧化二氮)在常温下是易流动的红棕色均相液体,NO的存在使N2O4液体显绿色.本文通过对发绿N2O4体系中各组分及其平衡反应的热力学讨论,建立了发绿N2O4体系动态模型,为发绿N2O4的纯化处理提供了理论依据.     

C^4ISR系统效能评估技术研究

C^4ISR系统评估环境的构建对C^4ISR系统效能评估至关重要。本文深入分析了C^4ISR系统特点和评估需求，提出了效能评估思路，设计了基于HLA的评估环境基本构架和C^4ISR系统模型体系结构，该研究对C^4ISR系统鉴定具有重要现实意义。     

用Ti/Cu/Ni中间层二次部分瞬间液相连接Si3N4陶瓷的研究

采用Ti/Cu/Ni中间层对Si3N4陶瓷进行二次PTLP连接,研究Ti箔厚度、连接工艺参数对Si3N4/Ti/C/Ni连接强度和界面结构的影响.结果表明Ti箔厚度对连接强度的影响是通过对反应层厚度的影响体现的;在本文试验条件下,改变二次连接工艺参数对Si3N4/Ti/Cu/Ni二次PTLP连接界面反应层厚度无明显影响,其对室温强度的影响是由于连接接头残余应力的变化所导致的;Si3N4/Ti/Cu/Ni二次PTLP连接界面微观结构为Si3N4/反应层/Cu-Ni固溶体层(少量的Cu-Ni-Ti)/Ni.     

TC4叶栅环等温锻造成形工艺研究

以TC4叶栅环零件为研究对象,采用三维有限元模拟软件DEFORM-3D对叶栅环的等温锻造成形过程进行数值模拟,对成形工艺方法进行实物验证,得到了满足使用要求的TC4叶栅环零件。研究结果表明:等温锻造成形技术可成形出TC4叶栅环零件。     

对外螺纹的实测分析 看我部加工MJ螺纹的可行性

多年来,航空工业部生产的螺纹件对于粗牙螺纹一般为2级,细牙为2a级。而国内外对MJ螺纹标准所规定的公差:外螺纹为4h6h,内螺纹为4H5H(4H6H,d≤6mm时),中径公差4h相当于旧标准中的1级,4H相当于2级。贯彻MJ螺纹标准后,外螺纹中径精度将普遍提高一级。现有的螺纹加工设备、工艺装备及工艺水平,大量生产4h6h螺纹件能否适应?为此,MJ螺纹标准编制组曾先后对我部的有关飞机,发动机、附件和标准件等七个工厂     

基于可变精度粗糙集与D-S证据理论的C4IKSR系统效能评估

为有效地对C4IKSR系统的效能进行评估,建立了C4IKSR系统效能评估指标体系。用粗糙集约简的思想减少了系统巾冗余的属性,获得了规则和可变精度的下近似集。提出了一种基于D—S证据理论的C4IKSR系统效能评估模型,利用可变精度的下近似集的计算结果给出基本概率赋值,进行了多信息表的数据融合。结果表明能够对C4IKSR系统效能进行有效地评估。     

4D打印技术的研究进展

4D打印是实现对智能材料的增材制造技术。本文基于复合材料、形状记忆聚合物、形状记忆合金等材料简要综述了4D打印智能材料的研究进展。目前复合材料的4D打印向着多材料精确复合、响应速度快、成形材料功能化等方向发展;4D打印形状记忆聚合物则朝着形态可控、实现特定动作等方向发展;4D打印形状记忆合金,目前向着相转变行为精确调控、变形可控等方向发展。由于目前4D打印形状记忆合金存在诸多未解决的问题,本文提出了获得近全致密4D打印形状记忆合金需考虑的因素;成形孔隙对其综合性能的影响;组织性能调控;变形控制;性能指标调节的冗余度问题;需要突破的科学问题等相关思考。总体而言,随着新型原材料、成形方法、控制软件和机器精度的不断发展,4D打印技术发展迅速,正逐步走向智能化、精确化和高效化。     

AB型聚酰亚胺单体的合成及气相沉积聚合研究

合成了三种AB型聚酰亚胺单体:4-(4-氨基苯氧基)邻苯二甲酸(单体4),4-(3-氨基苯氧基)邻苯二甲酸(单体7)和对(间)乙基4-(3-氨基苯氧基)邻苯二甲酸酯(单体8或9)。利用热失重分析(TGA)对比研究了这三种AB型聚酰亚胺单体的热行为。结果表明,单体4、单体7和单体8(9)在升温的过程中能发生热聚合生成聚酰亚胺。将单体4用于气相沉积聚合设备,得到了均匀透明的聚酰亚胺薄膜。对分子结构的修饰使单体8(9)较之单体7有更好的挥发性。     

民用飞机飞控系统MOC4试验验证方法分析

针对某民用飞机飞控系统MOC4适航符合性验证,给出MOC4试验验证的基本方法,并对验证方案进行了设计。通过方向舵舵面卡阻试验,详细说明了MOC4试验验证方法的实施过程。由所采集的实验数据与试验判据相比较,得到MOC4试验验证方法可行、有效。该验证方法可为同类机型的MOC4适航符合性验证提供有效途径,具有工程实践意义。     

氢对TC4合金切削加工性能的影响

通过对不同氢含量的TC4合金试件进行车削试验,测量切削力和加工后的表面粗糙度及观察切屑形态,研究氢对TC4合金切削加工性的影响.结果表明:在一定范围内,随氢含量增加,TC4合金的切削加工性提高,并且有一个最佳值,氢含量为0.2%.超过该值后,随氢含量增加,钛合金切削加工性变差.