无损检测—质量、安全、效益的重要保证

无损检测是一项新兴的多学科综合应用技术,它以不损害被检对象的使用性能为前提,应用物理和化学现象,对各种工程材料、零部件和产品进行准确的定量检测,以评价它们的完整性、可靠性以及其他物理性能,是实现质量控制、节约原材料、改进工艺、提高劳动生产率的重要手段。从经济效益上看,无损检测可以大量节约航空制造的成本,七十年代初期,英国航空公司由于无损检测的作用,两年内就节约了一百万磅以上的工程成本。     

改性双基推进剂燃速温度敏感度的讨论

本文评述和讨论了改性双基推进剂的燃速温度敏感度问题.双基推进剂中引入硝胺炸药和细粒度高氯酸铵,能显著降低推进剂的燃速温度敏感度.这是因为它们本身具有较高的热稳定性,同时对推进剂基体的物理结构和化学动力学特性产生了影响.凝聚相的作用是主要的,气相的作用是次要的.     

边缘学科

边缘学科是一种历史的沿用名称,很难给它下个完满确切的定义。历史上所说的边缘学科,是指从一门基础科学向另一门基础科学的过渡,也就是过渡性学科。例如,作为物理运动形式之一的电现象和化学现象之间的相互关系问题是电化学课题,电化学就具有使物理学领域和化学领域的“边界”相互衔接的性质,因此叫做物理学和化学之间边缘学科。但是,随着现代科学技术的蓬勃发展,许多新的边缘学科已经突破了原来意义上的边缘学科的狭义     

RP-3航空煤油综合替代燃料模型构建

基于直接匹配分子结构和官能基团的思路,选取正十二烷、2,5-二甲基己烷、1,3,5-三甲基苯和十氢化萘作为基础燃料,为RP-3航空煤油构建了替代燃料模型。物理替代验证表明该替代燃料模型能很好地反映RP-3航空煤油在亚临界到超临界状态下的主要物理性质。利用所构建的替代燃料简化机理验证了其化学替代性能,结果表明:该模型不仅在高温区和低温区都能与着火延迟时间的实验值良好吻合,而且也能够良好反映燃料的在低压条件下(0.1～0.01 MPa)的着火延迟现象。模拟的物性参数和着火延迟时间与实验值的良好吻合证明了该替代燃料能同时实现物理替代和化学替代,为深刻认识超燃冲压发动机中燃料再生冷却与燃烧过程耦合机理,实现航空发动机再生冷却系统和推进动力系统等多部件联合仿真奠定基础。     

低温试验设备

低温试验设备低温技术虽然用于火箭发动机已有２０余年，但是由于没有完全了解喷射、火焰稳定及其他燃烧现象而使其发展受到阻碍，这使其难以全面地解释失败机理，因而必须重视发动机可靠性。欧洲二个新试验设备将用于更进一步了解这些物理一化学过程。一个是半封闭式设备...     

一种新的RP-3航空煤油模拟替代燃料

为了遴选出符合RP-3航空煤油物理与化学特性的模拟替代燃料，综合分析了RP-3航空煤油的物理与化学特性。针对其物理与化学特性，确定了RP-3航空煤油模拟替代燃料的遴选指标（包括摩尔质量、氢碳比、十六烷值与低热值）。针对遴选指标，提出了由正癸烷、正十二烷、异十六烷、甲基环己烷及甲苯等五种组分组成的RP 3航空煤油模拟替代燃料，并对该模拟替代燃料中各组分的摩尔分数进行了优化。同时，对比分析了不同温度下该模拟替代燃料与RP 3航空煤油的密度与运动黏度。结果表明，当该模拟替代燃料中正癸烷、正十二烷、异十六烷、甲基环己烷及甲苯的摩尔分数分别为14%、10%、30%、36%与10%时，该模拟替代燃料的摩尔质量、氢碳比、十六烷值与低热值与RP 3航空煤油的相应数据非常吻合。同时，不同温度下该模拟替代燃料的密度与运动黏度变化趋势与RP-3航空煤油吻合较好。      

离子注入技术的应用和发展

本文综述了离子注入技术的特点、应用、效益和发展,最后介绍了工业用离子注入机。一、离子注入技术的特点离子注入是一种新型表面处理技术。它是通过注入外来离子改变材料近表面化学成分和表面层结构,从而提高材料表面的物理、力学和化学性能,同时又保持基体材料原有性能、尺     

直径225mmMgF_2平板的研制

本文给出MgF_2多晶的热压工艺及物理、化学性能的测量结果。     

热障涂层的研究进展

主要介绍了热障涂层在现阶段的研究和应用，以及它们的组成和性能。讨论了热障涂层现有的三种涂层制备工艺和寿命预测模型，并对等离子喷涂和电子束物理气相沉积作了详细的对比，同时指出了热障涂层未来的研究方向。     

基于显模型跟踪的直升机自动飞行模态设计

阐述了将已设计完成的四通道 MFCS 作为内回路,按自动飞行设计任务规范要求,对MFCS 进行扩展。形成外回路模态:空速控制与保持、高度控制与保持及航向控制与保持。同时提出了工程简化设计方法,并对它们所具有的优良性能进行了实时物理仿真验证及性能分析。     

钛合金TB6刀具磨损铣削实验研究

使用硬质合金刀具对钛合金TB6进行正交铣削实验,对比分析不同切削参数下的刀具磨损情况,并用实验结果进行回归分析得到刀具磨损的回归公式。结果表明:刀具主要磨损在后刀面,其磨损大都呈现一条带状磨损带,在速度增大时大磨损带变长,刀具易发生脆性破损,且在刀具表面会出现钛合金粘连;对刀具耐用度的影响大小依次为切削速度、进给量、切削宽度和切削深度;刀具磨损回归方程具有良好的回归方差,能够很好的对刀具寿命进行预测。     

CFRP/TC4叠层板的钻削实验

采用硬质合金麻花钻对碳纤维复合材料-钛合金叠层板进行钻削试验,分析了钛合金层加工参数对刀具磨损的影响和刀具磨损机制。刀具磨损对孔入口处最大撕裂长度的影响。结果表明:磨损的主要区域是横刃和后刀面,前刀面磨损不明显。钛合金层的低转速和低进给量可以降低刀具磨损;此外随着钻孔数的增加,钛合金层转速越低、进给量越大碳纤维复合材料孔入口处孔质量更好。     

TC17钛合金铣削刀具磨损对残余应力影响研究

为了获得高性能航空发动机用TC17钛合金材料铣削过程中刀具磨损对残余应力的影响规律,通过对不同刀具后刀面磨损量下铣削工件表层残余应力的测试,建立了刀具磨损对残余应力的影响关系,并对影响机理进行了分析。结果表明,硬质合金刀具低速铣削钛合金时,刀具对已加工表面的挤光效应引起的残余压应力占主导地位;不同刀具后刀面磨损量下,残余压应力沿深度方向先增大达到一个最大压应力值后,然后减小趋向于零应力;表面残余应力、最大残余压应力以及残余应力的影响深度都随刀具后刀面磨损量的增大呈增大趋势。     

超高强度钢立铣工件温度分析及对加工表面质量的影响

以航空难加工材料300M钢为研究对象,基于立铣加工中的工件温度判断在铣削加工中是否出现了金相组织转变,进而分析不同工况下影响加工表面质量的因素。首先,将移动热源法应用于铣削加工中,计算考虑后刀面磨损的立铣加工工件温度,实验表明,计算值与实验值相比误差在10%以内。然后,分析了工件温度在时间上与空间上的分布,以及不同刀具磨损和加工参数条件下工件表面的温升规律,据此预测加工表面是否出现了组织转变,并结合金相组织观察进一步确认。最后,依据加工表面质量物理层面残余应力和显微硬度的检测数据,初步探讨了各因素对表面质量的影响。结果表明,在研究的加工参数范围内,并未达到金相组织转变温度,表面质量主要受铣削热力作用下的剪切面塑性凸出效应、后刀面挤光效应和热效应的影响。     

基于萤火虫算法的CFRP材料铣削刀具结构优化

为了提高CFRP零件的加工表面质量和刀具寿命,针对其铣削加工的刀具结构进行了优化。设计了刀具结构参数与CFRP材料铣削加工表面粗糙度、后刀面磨损量之间的正交试验。应用极差分析法分析了刀具结构参数对CFRP材料加工表面粗糙度、后刀面磨损量的影响规律,并应用多元线性回归法建立了刀具结构参数与表面粗糙度、后刀面磨损量之间的数学模型。基于此模型,采用FA萤火虫算法,优化了刀具的结构参数,并进行了实验验证。结果表明:在试验参数范围内,刀具结构参数对于CFRP工件铣削表面粗糙度的影响程度依次为:后角、螺旋角、前角。当刀具的后角、螺旋角和前角增大时,工件的表面粗糙度都呈减小趋势,但减小的快慢程度不同;刀具结构参数对于后刀面磨损影响程度依次为:后角、螺旋角、前角。当刀具后角增大时,后刀面磨损量迅速上升,当螺旋角增大时,后刀面磨损量减小,当刀具的前角增大时,后刀面磨损量先减小后增大。采用FA萤火虫算法优化后的刀具结构对CFRP材料进行铣削实验,实验结果值与建立的模型预测值误差较小,表面粗糙度的误差率为3%,刀具后刀面磨损量的误差率为7.6%。     

TC4的铣削加工中铣削力和刀具磨损研究

通过TC4铣削加工时的铣削力试验,研究了干切削时和有氮气介质铣削时影响铣削力大小的几个因素,为提高金属去除率优化了切削参数。同时通过刀具磨损试验,对上述两种铣削方式,比较了在不同的切削速度下铣削时铣刀后刀面的磨损,证实了以氮气为切削介质能够大大地改善刀具的磨损状况和提高刀具的寿命。     

自由曲面侧铣刀具轮廓与轨迹同步优化方法

针对自由曲面侧铣加工中轨迹规划困难、加工精度难保证等问题，提出了一种自由曲线母线类刀具的外形轮廓设计方法。该方法在优化刀具轮廓的同时，充分考虑了加工过程中的工件精度和刀轴光顺性问题，实现了自由曲线母线类刀具的形状设计和对应侧铣加工轨迹的生成。首先，通过分别定义刀具轮廓母线和刀轴轨迹面实现对刀具形状和侧铣加工轨迹的表达，并由此计算切削行上刀具工件干涉量来评价加工误差，以刀轴轨迹面能量评价刀轴光顺性，建立了基于加工误差和刀轴光顺性的刀具轮廓与加工轨迹的同步优化模型；其次，为实现对同步优化模型的求解，给出了基于序列逼近法的求解策略，以及优化初值中刀轴轨迹面控制参数和刀具轮廓控制参数获取方法；最后，分别通过加工轨迹规划实验和刀具轮廓设计实验，验证了本文算法在在自由曲面四轴侧铣加工刀具轮廓设计与加工轨迹优化中的正确性及有效性。研究成果为提高自由曲面类零件侧铣加工精度、实现侧铣加工刀具轮廓设计及侧铣加工轨迹规划提供了一种有效的方法和手段。     

Tool wear during high speed turning in situ TiCp/TiBw hybrid reinforced Ti-6Al-4V matrix composite

Chipping, adhesive wear, abrasive wear and crater wear are prevalent for both the polycrystalline diamond(PCD) and the carbide tools during high speed turning of TiC_p/TiB_w hybrid reinforced Ti-6Al-4V(TC4) matrix composite(TMCs). The combined effects of abrasive wear and diffusion wear caused the big crater on PCD and carbide tool rake face. Compared to the PCD, bigger size of crater was found on the carbide tool due to much higher cutting temperature and the violent chemical reaction between the Ti element in the workpiece and the WC in the tool.However, the marks of the abrasive wear looked much slighter or even could not be observed on the carbide tool especially when low levels of cutting parameters were used, which attributes to much lower hardness and smaller size of WC combined with more significant chemical degradation of carbide. When cutting TC4 using PCD tool, notch wear was the most significant wear pattern which was not found when cutting the TMCs. However, chipping, adhesive wear and crater wear were much milder when compared to the cutting of titanium matrix composite. Due to the absence of abrasive wear when cutting TC4, the generated titanium carbide on the PCD protected the tool from fast wear, which caused that the tool life for TC4 was 6–10 times longer than that for TMCs.     

钛合金TB6铣削表面粗糙度与表面缺陷研究

钛合金TB6铣削表面粗糙度对其使用性能具有重要影响,通过试验研究端面铣削参数、干铣削和刀具磨损对表面粗糙度及表面缺陷的影响。研究表明:表面粗糙度对每齿进给量变化最为敏感,其次是铣削宽度,再次为铣削深度,铣削速度最小;刀具磨损量(VB)对粗糙度产生明显影响,尤其VB大于0.2mm时,表面粗糙度将急剧增加,并导致划痕、孔洞缺陷;不同铣削条件下均存刀痕、侧流、隆起等缺陷;干铣削时加工表面出现熔敷物或熔滴,并增大毛刺;毛刺随切削速度的增大而变小,随刀具磨损量VB的增加而变大。钛合金TB6适宜在冷却润滑条件下低速铣削加工。     

Minimum quantity lubrication machining of aeronautical materials using carbon group nanolubricant: From mechanisms to application

It is an inevitable trend of sustainable manufacturing to replace flood and dry machining with minimum quantity lubrication (MQL) technology. Nevertheless, for aeronautical difficult-to-machine materials, MQL couldn’t meet the high demand of cooling and lubrication due to high heat generation during machining. Nano-biolubricants, especially non-toxic carbon group nano-enhancers (CGNs) are used, can solve this technical bottleneck. However, the machining mechanisms under lubrication of CGNs are unclear at complex interface between tool and workpiece, which characterized by high temperature, pressure, and speed, limited its application in factories and necessitates in-depth understanding. To fill this gap, this study concentrates on the comprehensive quantitative assessment of tribological characteristics based on force, tool wear, chip, and surface integrity in titanium alloy and nickel alloy machining and attempts to answer mechanisms systematically. First, to establish evaluation standard, the cutting mechanisms and performance improvement behavior covering antifriction, antiwear, tool failure, material removal, and surface formation of MQL were revealed. Second, the unique film formation and lubrication behaviors of CGNs in MQL turning, milling, and grinding are concluded. The influence law of molecular structure and micromorphology of CGNs was also answered and optimized options were recommended by considering diverse boundary conditions. Finally, in view of CGNs limitations in MQL, the future development direction is proposed, which needs to be improved in thermal stability of lubricant, activity of CGNs, controllable atomization and transportation methods, and intelligent formation of processing technology solutions.