温度对铝合金零件精加工尺寸的影响

一、概述 近年来,随着精密加工的发展,人们对超精加工机床的研制和新型刀具材料的选用,已相当重视,但对加工中工艺系统热变形对产品精度的影响重视还不够。在超精加工中,热变形对零件的影响是十分显著的。据统计,热变形引起的误差,占总加工误差的40％～70％。热变形不仅严重地降低了加工精度,而且影响生产效率。国外在设计超精加工机床时,考虑工     

H型动压气体轴承副加工技术

Ｈ型动压气体轴承副精度要求高，材料加工困难，通过对精密磨削、精密研磨工艺、稳定化处理技术等方面的研究，可使动压气体轴承副达到超精密级的加工精度。     

用微型机实现微量进刀系统的闭环控制

实现刀具的精确数量进给是进行超精密切削加工的重要条件之一.特别是对于要求较长距离精确定位的超精加工机床,若采用粗、精、微三级进刀系统,既可以使机床具有快速趋近的功能,同时可用微量进刀机构的精微进给,补偿粗、精进给所产生的位移误差,而使机床的进刀系统在整个行程范围内,具有与微量进刀机构同一数量级的精度.要达到这一目的,必须首先对实际刀具位移量进行自动测量,此外,借助微处理机进行适时快速的分析与控制,即对微量进刀机构进行闭环控制.     

超精密加工技术(下)

四、设备、工装和测控 (一)超精密加工的设备与工艺装备 对超精密加工机床的一般要求: 1.高的回转精度和移动精度 主轴部件主要采用空气静压轴承或液体静压轴承(二者均可产生均化效应。但由于空气粘度小,摩擦小,前者精度比后者高,但承载能力小些),可用“三相交流感应式涡流电机”驱动主轴,以获得纯扭矩传动,移动则采用气浮导轨或液体静压导轨。可由“直线式感应伺服电机”,直接驱动滑板。     

影响超精密加工表面质量的几种主要因素

分析和探讨了为获取被加工材料稳定的超精密表面所涉及的几个关键技术问题，包括超精密加工机床、刀具和环境条件时表面的影响以及超高精密表面的分析计成等几个方面。简述了加工机理和各环节误差补偿，并展望了这一研究领域的未来。     

超精密加工环境技术的现状和发展

超精密加工精度由亚微米发展到纳米级,已接近工程材料的原子、分子尺寸;对环境的要求十分严格,洁净、减振、隔振、恒温、恒湿、抗电磁干扰等是加工的必要的环境条件。     

超精密切削刀具的特性及其制造方法

超精密加工最关键的问题是超微量切削技术。要达到极限的加工精度和极限的加工速度,刀具是一项关键研究课题。单晶金刚石是目前超微量切削加工中最常用的切削刀具材料。金刚石刀具是超精密加工技术的开发重点之一。单晶金刚石刀具切削刃的几何形状是根据被切削材料和加工形状等特定要求而制作的。金刚石刀头可分为直线刃刀头、圆弧刃刀头和特殊形状刀头三种。金刚石刀具的制造大致有以下几个步骤:1.坯料的选择;2.定向;3.研磨;4.检验。     

光学非球面超精密磨削质量控制技术研究

对光学非球面超精密磨削技术和表面加工质量控制技术进行了理论分析和实验研究.通过对MSG-325金刚石超精密车床的技术改造,可以对各种光学表面进行超精密磨削加工,尤其适合于光学非球面的超精密加工,在较短时间直接达到光学零件的表面质量要求.采用改造的磨削系统,加工出左端为抛物面,右端为双曲面的微晶玻璃内非球面,加工表面粗糙度Ra3 nm.     

超精密加工技术

超精密加工技术,是以材料科学为基础制造工艺为中心的综合技术,对现代科学技术的发展起了重大的推动作用。 一、超精密加工的定义 什么是超精加工?究竟多大误差值才算超精密级?目前意见不一,且无明确的定义。国外有人将1～0.1μm定为精密加工;将0.1～0.01μm定为超精密加工(见日刊《精密机械》,1972,N02,津和秀夫的《超精密加工》一文)。日本在1975年提出“精密加工精度提案”     

高灵敏度微型空气静压支承方导轨的制造技术

分析了超精密一维测量头对导轨的灵敏度要求，论述了高灵敏度小型空气静压方导轨的制造方法。采用该方法制造出来的导轨可将导轨的摩擦力控制在5mg以内，导轨的直线性控制在1μm／10mm内，这使得超精密一维测量头实现0．05μm的重复测量精度成为可能。     

光学非球面超精密磨削质量控制技术研究

对光学非球面超精密磨削技术和表面加工质量控制技术进行了理论分析和实验研究。通过对MSG-325金刚石超精密车床的技术改造，可以对各种光学表面进行超精密磨削加工，尤其适合于光学非球面的超精密加工，在较短时间直接达到光学零件的表面质量要求。采用改造的磨削系统，加工出左端为抛物面，右端为双曲面的微晶玻璃内非球面，加工表面粗糙度Ra3nm。     

加工挠性元件的新刀具

在高技术发展的今天,精密挠性元件已越来越被人们所重视,并已在精密惯导器件中占有越来越重要的位置。但是,作为精密挠性元件,除几何形状复杂、尺寸小外,还要求有很高的几何精度。材料也要求有很高的硬度和韧性,这样就给加工带来很大困难。因此保证加工精度和提高成品率就是目前扭杆生产的要害,而除了合理的加工方法外,寻求良好的刀具就是解决这一矛盾的关键。     

挠性平台框架类零件的精密数控加工

挠性平台上的随动环壁薄、刚性差、易变形，是加工精度要求很高的关键件。在ＭＨ－１０００Ｃ数控机床上，采用成对加工方法，利用精密分度校正系统进行ＮＣ程序精密加工，保证了设计精度的要求。通过分析影响零件同轴度误差的主要因素，确定了消除误差的方法。     

高精度非接触磁浮机构设计及其输出特性测试研究

为验证"双超"卫星地面试验系统与地面验证方案的合理性、可行性,针对"双超"卫星平台的核心部件非接触磁浮机构,提出了一种非接触磁浮机构磁钢匀强磁场、激励线圈拓扑结构及高精度程控精密功率放大器的多参数综合优化设计与测试方法。首先,通过选择适宜的磁钢材料和设计磁钢结构尺寸参数实现非接触磁浮机构磁钢磁场的均匀性;其次,通过激励线圈参数优化可降低输出力的波动;再次,通过驱动电路的优化设计可提升程控精密功率放大器的输出电流精度;最后,通过非接触磁浮机构的输出特性测试,验证了设计方法的有效性。该方法将"双超"平台的需求分解成磁浮机构各部分的设计指标,简化明确了设计思路,方案通过验证为下一步"双超"平台原理样机的设计及未来"双超"平台的工程应用提供了技术支撑。     

精密钢带光栅传感器参数优选机构设计

精密钢带光栅传感器越来越多地应用于机床闭环控制系统,其各部件的距离参数直接影响着光栅传感器的精度。根据钢带光栅传感器的特点,提出一种精密钢带光栅传感器参数优选机构的工作原理,并完成其结构设计,实现光栅传感器距离参数的快速选择。     

基于PC的超精密金刚石车床CNC

介绍了一种基于ＰＣ的超精密金刚石车床ＣＮＣ系统的结构、软硬件的配置、以及性能指标，该系统专为超精密加工而研制，具有一系列适合超精密加工的特性。采用主从式的双处理器结构，在ＭｉｃｒｏｓｏｆｔＷｉｎｄｏｗｓ３１环境下运行，具有一定的开放性。编程分辨率为１ｎｍ，可同时控制三轴联动，并且还专门设计了超精密加工专用的特殊插补功能－ＳＰＣＩ。同时具备光学零件自动编程功能。     

易切削精密模具钢

随着工业技术的不断发展,机械、电器、电子、仪表等工业中精密塑料件、胶木件、橡胶件及薄板精冲件的需用量越来越多。这些零部件往往形状比较复杂,尺寸配合精度和表面光洁度要求很高。因此,除了要求模具材料具有一定的强度、耐磨性和韧性外,对其热处理     

挠性平台框回类零件的精密数控加工

挠性平台上的随动环壁薄，刚性差，易变形，是加工精度要求很高的关键件。在ＭＨ－１０００Ｃ数控机床上，采用成对加工方法，利用精密分度校正系统进行ＮＣ程序精加工，保证了设计精度的要求。通过分析影响零件同轴度误差的主要因素，确定了消除误差的方法。     

铁氧体磁头材料

本文论述了各种磁头的录—放性能与磁头材料的主要磁特性之间的关系。由于磁记录系统向高密度方向的发展,对磁头几何参数的要求愈来愈高,铁氧体质硬而脆,因而对其精密加工性能提出了很苛刻的要求。文中讨论了影响磁头芯精密加工性能的各种物理因素。在选择磁头材料时,必须就其磁特性和其物理性能统盘考虑,作出恰当的选择。同时,在铁氧体磁头材料的研制和生产以及材料的系列化工作中,应该考虑这一问题。     

超精密加工技术的现状及发展前景

一、概述 超精密加工技术和超精密测量技术是极为重要的基础技术,是衡量一个国家科学技术和武器发展水平的一个重要标志。一个国家如不掌握超精密加工技术并具备相应的生产能力,就很难涉足于现代尖端技术领域。因此,各国政府和军工部门对超精密加工技术都十分重视。近10年来超精密加工技术得到了加速发展,目前已成为强大的行业。超精密加工在美国