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通过对专用零件测具检测方法的改进,提高了检测工作效率,验证了测具设计及制造的准确性,保证了专用零件加工质量。与传统的专用零件测具检测方法相比,提出改进专用零件测具检测技术的新思路、新方法。 相似文献
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针对复杂叶片测具钳工装配的特点及主要技术难点,探讨出几种典型叶片测具的较佳装配工艺。该装配工艺的使用,保证了叶片测具的高质量装配及叶片的按时加工和交付。 相似文献
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针对某机涡轮叶片测具使用周期的合格率较低的问题,运用精益“6σ”管理理念,通过对该类测具流程状况的具体分析,利用“6σ”工具按照其中的精益思想将一些工具串联组合起来,统计各类影响因素的数据,分析产生问题的主要原因,有效地改善了流程过程中所存在的关键问题,并制定合理的控制措施。通过提高叶片测具的使用周期合格率,从而控制了该产品的检测质量。 相似文献
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针对某机涡轮叶片测具使用周期的合格率较低的问题, 运用精益"6σ"管理理念,通过对该类测具流程状况的具体分析,利用"6σ"工具按照其中的精益思想将一些工具串联组合起来,统计各类影响因素的数据,分析产生问题的主要原因,有效地改善了流程过程中所存在的关键问题,并制定合理的控制措施.通过提高叶片测具的使用周期合格率,从而控制了该产品的检测质量. 相似文献
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导向叶片封严槽位置的测量,过去一直采用投影检测的方法来完成,用位置测具直接检测叶片合格与否,可以不受测具放置位置的影响,在加工现场直接使用。 相似文献
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针对涡轮盘腹板理论点厚度的直接测量,测试 测具不能检测出厚度尺寸,壁厚卡钳无法完成多处的定点测量问题。介绍一种新型的千分尺测具,通过一些简单调整,即可完成定位、直接测量厚度尺寸。 相似文献
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叶片轴颈台阶深度专用测具较好地解决了长期存在的通用量具测量叶片轴颈台阶深度测不准,效率低等问题.它采用比较法测量,操作简单,满足航空发动机叶片的测量要求. 相似文献
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介绍在半钢性薄壁件壁厚测量中自制的一种测具,用来检测一种不等厚圆锥盘厚度小于5mm,检验结果达到零件所要求的条件。 相似文献
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发动机叶片榫头角度现场检测方法 总被引:1,自引:0,他引:1
对航空发动机叶片榫头角度进行现场测量是保证叶片加工质量的重要环节。本文结合叶片榫头的结构特点,针对使用传统的专用测具和标准件测量榫头角度存在的问题,设计了一种叶片榫头角度检测仪,并给出了相应的检测方法。实验和使用证实,该检测仪能提高检测效率,降低劳动强度,适合在生产现场使用。 相似文献
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针对目前热电偶检定行业存在的电测仪器的选择问题,对高精度数字电压表的误差进行了概要分析,从而为广大计量检定人员选择符合规程要求的电测仪器提供了参考。 相似文献
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为了高效精确地完成叶片不同截面上型线的测量,应用激光三角法测头、测头座以及三坐标测量机框架等搭建了非接触式的光学坐标测量机,可以实现叶片型线的快速扫描测量。在测量过程中,将激光测头通过PH10M测头座安装在三坐标测量机的Z轴上,并通过测头外参数标定技术与坐标系转化技术等将激光测头的一维距离值转化为被测点的三维坐标值,进而实现被测叶片型线三维点云的创建。最后,应用所搭建的光学坐标测量机对金属球的直径和叶片的截面型线进行扫描测量实验,能够满足使用需求。 相似文献
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介绍了一个由工业控制机和智能测量仪器组成的自动化检定系统,采用定角测时法,利用高精度光学棱体和激光测角技术,实现了对高精度低速回转台的自动化检定。阐述了自动化检定系统的组成、转速检定原理、软件设计和数据处理方法,并给出了实际应用的结果。 相似文献
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结合现有三坐标机在叶片测量过程中出现的问题,阐述对三坐标机的检测精度、测头校正、测量程序等进行改进和完善的过程,同时对单点测量进行了优化。 相似文献
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压气机转子叶片动频动应力测试技术和应用研究 总被引:7,自引:0,他引:7
通过对某型发动机第二级压气机转子叶片在整机上进行动频,动应力测量的应用实例,介绍了一种较为成熟的测量方法。该方法先通过电动振动台对叶片进行应力分布试验,确定了动测叶片的应变片粘贴位置,然后在试车台架上对试验叶片实测,根据应变片输出信号判断叶片的动频,动应力,试验结果表明,该技术具有实际应用价值,可以为同类测量提供参考。 相似文献
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航空发动机叶片型面数据的快速精确获取是提高叶片加工质量、保证整机工作性能和使用寿命的关键环节。为实现叶片等空间复杂曲面零件的几何形状和尺寸信息的高精、高效测量,基于非接触式的光学扫描测量系统,开展了其在叶片截面参数检测中的应用研究。该光学扫描测量系统以传统的三坐标测量机为系统平台,配备基于环形激光三角法测量原理的新型激光扫描测头,结合专用的叶片测量软件,实现叶身指定截面的几何参数测量与评价,因而可以作为一个技术领先的用于快速精确测量叶片和质量控制的解决方案。为验证该光学扫描测量系统在叶片型面扫描测量中的应用效果,以一个大扭曲风扇叶片作为被测对象,对其5个截面进行扫描测量,通过模型匹配获得了该叶片的每个截面上的轮廓度误差、形心位置度误差和弦线转角误差等,充分体现出了该测量系统的有效性和实用性。 相似文献