尺寸至500mm常用孔、轴公差带与配合简表

为配合新国标《公差与配合》的贯彻工作,六○六所的叶维义同志根据GB1801-79对尺寸至500mm常用配合的孔、轴极限偏差进行了重新组合编排,同时为促进旧国标及早地全面地向新国标过渡,还列出了新、旧国标公差代号对照表和新、旧国标公差等级对照表。这几个简表简明扼要,查找选用方便,为设计、工艺和生产人员提供了贯彻新国标比较理想的工具资料。     

ISO965/Ⅲ-1973(E) ISO通用公制螺纹-公差-结构螺纹偏差

1.适用范围 本国际标准所规定的中径和牙顶直径偏差符合ISO_261《ISO通用公制螺纹——一般设计》。 本标准所规定的极限尺寸以ISO_965/Ⅰ中所规定的基本偏差和公差为依据。 2.定义 公差标记按表中“公差等级”一栏中所规定的公差等级表示。 例如:M6—6H M6—5g6g 螺纹零件间的配合用内螺纹的公差和外螺纹的公差其间用一斜线“/”隔开来表示。 例如:M6—6H/5g6g     

入体公差注法及对称公差注法的合理使用

到目前为止,无论在设计图中还是在工序图中,使用最普遍的尺寸公差注法是入体公差和对称公差注法。对于孔、轴,不论有无配合性质,全部按国标标注入体公差;对于长度尺寸,有对称公差、不对称公差及入体公差注法。     

公差配合速查表

五一三厂何朝旭同志按照新国标《公差与配合》自制了一个可速查0~500毫米尺寸段的公差与配合简易表盘。试用了一年，效果很     

模锻件公差与极限偏差的优化

提出了模锻件毛坯(简称:毛坯)尺寸公差与零件机械加工一般公差相互差异、矛盾和关联等因素,介绍了毛坯和零件之间公差与配合等关系,重点从零件设计、结构尺寸要求以及加工技术等方面对模锻件毛坯图公差设计进行描述,同时对零件图的尺寸公差使用提出了新观点,优化了毛坯图加工面和非加工面尺寸公差的标注方法,结合实例合理分配了毛坯尺寸公差与极限偏差的设计。     

GB／T1804－92《一般公差线性尺寸的未注公差》介绍

ＧＢ／Ｔ１８０４－９２《一般公差线性尺寸的未注公差》介绍李晓沛（全国公差与配合标委会秘书处）目前正在各行业逐步实施的ＧＢ／Ｔ１８０４－９２《一般公差线性尺寸的未注公差》是一项重要的基础标准。它等效采用国际标准ＩＳＯ２７６８－１：１９８９《一般公差－第...     

GB/T 1800.3-1998<极限与配合基础第3部分:标准公差和基本偏差数值表>介绍

公差带是由“公差带大小”和“公差带位置”两个要素组成的。“公差带大小”由标准公差确定，“公差带位置”由基本偏差确定，从而形成标准公差和基本偏差两个系列。为了得到多种不同大小和不同位置的公差带，既能满足不同的使用要求，又能达到简化统一，便于生产的目的，...     

“零公差”概念——相关公差的扩大使用

相关公差在机械工程界是一个新的概念。我国试行国标GBll83—75《表面形状和位置公差术语及定义》及GBll82—74《表面形状和位置公差代号及其注法》中的有关内容和ISO/DIS 2692《技术制图,形状和位置公差》(1973年发表)的第二部份“最大实体原理”的基本精神是一致的。即对于附有(?)符号的公差,允许将形体实际尺寸未足最大实体条件的部份补偿给形位公差。而有些国家为了扩大使用相关公差,更进一步研究将形体的实     

GB/T15754-1995《技术制图圆锥的尺寸和公差注法》介绍(一)

ＧＢ11334-89《圆锥公差》和ＧＢ12360-90《圆锥配合》先后发布后,ＧＢ4458.4-84《机械制图　尺寸注法》第37条规定的锥度注法已不能满足在图样中标注圆锥尺寸和公差注法的要求。因此,全国技术制图标准化技术委员会在1992年提出立项制定《技术制图　圆锥尺寸和公差注法》国家标准,并获国家技术监督局批准。随后成立了由机械标准化所负责,华中理工大学参加的国标起草工作组。该工作组于1994年底完成标准报审稿,1995年11月经国家技术监督局批准,ＧＢ/Ｔ15754-1995《技术制图　圆锥的尺寸和公差注法》(简称新标准)于1996年7月起开始实施。1　新…     

公差与配合系列国标全面修订概况

ＧＢ１８００～１８０４－７９《公差与配合》、ＧＢ１９５７－８１《光滑极限量规》、ＧＢ３１７７－８２《光滑尺寸的检验》是我国加入国际标准化组织（ＩＳＯ）后首批采用ＩＳＯ标准的重要基础互换性标准，从此我国的公差与配合制从执行１９５９年制定的ГОСТ公差制...     

关于加速飞机机加工艺工作节奏的管见

在飞机零件机加车间,人们对于提高生产效率的问题是相当重视的,但对于提高工艺技术工作效率的问题则研究甚少,工艺工作节奏缓慢,因而长期以来技术科室人数超过生产工人,多次想精简机构却又精简不下来。因此,研究提高工艺技术工作效率的问题,就显得特别重要了。为此,本文试以下列几个问题,谈一管之见。 一、飞机图样中一般公差的表达方法 飞机图样中,既未注公差带代号又未注公差数值的尺寸很多,这些公差数值,要分别取自“一般公差”(HB5800—82)、“铸件尺寸公差和加工余量”(HBO—7—67)、“模锻件尺寸公差”(HBO—6—67)、型材图纸及其技术条件以及飞机结构件或系统件的专用技术条件等。这些公差数值既没有也不可能全部标注在     

<形状和位置公差>新标准讲座第七讲GB/T16671-1996最小实体要求

最小实体要求既可应用于被测中心要素,也可应用于基准中心要素。最小实体要求应用于被测要素时,应在形位公差框格中的公差值后标注符号[图90a）];最小实体要求应用于基准要素时,应在形位公差框格内相应的基准字母代号后标注符号[图90b）]。图90（1）最小实体要求应用于被测要素最小实体要求应用于被测要素时,被测要素的实际轮廓应遵守其最小实体实效边界（LMVB）,即在给定长度上处处不得超出最小实体实效边界。也就是说,实际被测要素的体内作用尺寸不得超出最小实体实效尺寸（I－MVS）。而且,其局部实际尺寸不得超出最大实体尺…     

《形状和位置公差》新标准讲座 第六讲 GB/T16671-1996最大实体要求

最大实体要求既可以应用于被测中心要素,也可以应用于基准中心要素。最大实体要求应用于被测要素时,应在形位公差框格中的公差值后标注符号○,如图75ａ)所示;最大实体要求应用于基准要素时,应在形位公差框格内相应的基准字母代号后标注符号○,如图75ｂ)所示。图75　　(1)最大实体要求应用于被测要素最大实体要求应用于被测要素时,被测要素的实际轮廓应遵守其最大实体实效边界(ＭＭＶＢ),即在给定长度上处处不得超出最大实体实效边界。也就是说,实际被测要素的体外作用尺寸不得超出最大实体实效尺寸(ＭＭＶＳ)。而且,其局部实际尺寸不得超出…     

工艺尺寸换算的的表格化

一、问题的提出在工艺规程的编制中,存在着加工基准与设计基准不重合的问题及多尺寸保证问题(即加工一个面要保证几个尺寸的精度合格).这就要求在编制工艺规程时进行尺寸换算来确定尺寸公差,以保证零件设计尺寸精度.把尺寸换算表格化,可以做到使换算既准确,又迅速,还方便.二、表格化步骤例如图1.1 从左到右各端面用自然数(从1开始)表示.     

问题二则

问题一 在新国标GB1800-79《公差与配合》中,关于基本偏差的计算公式有:     

尺寸公差、孔轴配合的应用软件

公差与配合主要讲的是尺寸公差与孔轴配合。搞清它的体系、掌握它的应用,无疑是必要的。如将它的各种数据、表格进行计算机处理,存入磁盘,便可在使用时通过人机对话,获取各种数据,实现科研、设计、工艺的办公自动化。本文就我们对这一工作的初步尝试作一介绍。     

三,新国标《普通螺纹》的镀后旋合性

为解决电镀螺纹镀前公差带的统一问题,部螺纹工作组曾提出过三个方案。其中之一,就是采用ISO一般用途米制螺纹公差制的g螺纹。这次重新颁发的普通螺纹国家标准就是按照ISO螺纹制订的。因此,我部电镀螺纹的标准化问题也就得到了解决。在新国标GBl97—81普通螺纹公差与配合中,对内、外螺纹规定了一种和多种基本偏差不为零的公差带位置。内螺纹有G,外螺纹有g、f和e。这些位置所具有的不同基本偏差(或保证间隙)可以用来容纳不同厚度的镀层,镀前螺纹的制造公差则按标准规定的公差等级选用。由于基本偏差是标准的,制造公差也是标准的,所以,电镀螺纹的生产是完全标准化了的。     

基于在线测量的制造过程尺寸基准的优化

分析了在线测量误差和机械加工误差及过程尺寸基准对零件加工结构的影响 ,给出了过程尺寸基准和验收安全裕度的优化数学模型 ,讨论了过程尺寸基准在轴承内环内孔磨削加工中的应用 ,得出了在加工过程中使过程尺寸基准适当偏离公差带中点可以减少废品率、降低产品成本的结论     

基于UG的检测模型未注公差自动完善研究

提出了基于UG的检测模型未注公差自动完善方案,分析了一般公差标准中线性尺寸的数据结构,并在Access中建立一般公差数据库,利用UG/Open API在UG中开发未注公差处理模块,介绍了该模块主要功能的实现方法.该方案有效解决了检测模型线性尺寸未注公差问题,明显提高了产品的检测效率.     

DCC 在航空发动机工艺尺寸链计算中的应用

在航空发动机零件加工过程中,为了减小由于加工、设计和测量基准不统一而导致的误差累积和加工工序中形位公差 的综合影响,从工艺尺寸链计算的难点闭环的判断和形位公差的处理分析入手,总结闭环判断的原则和判断技巧,应用尺寸链计算 （Dimensional Chain Calculation,DCC）对航空发动机输出轴零件的基准转换和形位公差进行分析。结果表明：DCC 软件相比传统的 手工计算,具有计算效率高和精确度高的优势;形位公差的处理结果更准确,解决了工艺复合的尺寸链计算问题。