强力旋压工艺

为了满足科研、生产的需要,一九七八年以来,我厂对强力旋压技术作了深入的研究。加工材料有:铝、铜、钢、钛、铌等多种合金。零件形状有:筒形、筒形收颈、锥形、曲母线复合形、折迭形等。在技术方面,对材料可旋性、毛料选择、工艺参数、模具设计、冷却润滑剂的选择、旋压铺具等都进行了研究和总结,特别是提出和论证了工艺余量计算公式和强力旋压次数公式,先后生产出重要旋压件50余项3500多件,均用于飞机、导弹、火箭、     

板材旋压皮带轮

本文介绍了旋压皮带轮的分类、特点及其制造工艺,提出了旋压皮带轮在应用和推广中的一些问题及解决方法,并预测了我国旋压皮带轮的潜在市场和应用前景。     

1.9m天线抛物面旋压工艺

本文着重叙述了大型曲母线零件——1.9m天线抛物面强力旋压工艺。应用直径2m,2mm厚的LF6铝板旋压。     

旋压工艺在国产新型高级小号研制中大显身手

北京市管乐器厂的新产品——5200高级小号,1988年底通过了北京市技术鉴定。对该小号所采用的主要改进措施之一——“号口旋压”,是在航空工艺研究所第16研究室的指导和协作下,经过多年试验完成的。所采用的号门旋压工艺是利用变薄旋压     

基于剪普复合旋压方法的双轮同步旋压技术

以解决小平面封底、二次曲线型、大直径、厚壁头罩类壳体旋压成形难题为目的,提出集成了厚壁板坯短剪切渐进成形轨迹设计、普旋预成形与短剪切成形轨迹配合设计、镜像双旋轮同步旋压精确控制、加热旋压控温曲线标定等技术内容,有别于传统的剪切旋压、普通旋压的单模具剪普复合旋压方法。通过试验,摸索了多道次普旋预成形和单模具剪普复合旋压成形基本规律,总结了旋压轨迹设计方法。实现了二次曲线厚壁头罩单模具一次成形,直径、壁厚、轮廓度等主要精度误差均小于0.2 mm。     

我国钛旋压技术研究进展

叙述了我国钛合金旋压技术的发展历程、钛合金旋压技术的特征、存在的问题及解决方法.铸造管坯-强力旋压成形是加工大口径、薄壁无缝钛筒体的一种低成本、高效、短流程的技术方案;应充分发挥旋压学术委员会的指导、组织和协调作用,并研制专用的热旋压设备,推动我国钛合金旋压技术的发展.     

油箱壳体整体旋压工艺研究

用内旋压、无模摩擦收颈旋压方法，试制出整体旋压油箱壳体，减轻质量３０％，减少焊缝７０％。叙述了旋压工艺和旋压过程中出现的问题及解决办法。     

变薄旋压旋轮的设计与制造

采用变薄旋压工艺生产大直径薄壁管材，具有经济、实用、加工精度高、模具简单等特点，因此获得广泛的应用。旋轮的设计与制造对旋压成形有重要影响。１旋轮设计下图所示的台阶型旋轮是变薄旋压中最常用的结构之一，适用于中等以上厚度（ｔ０＞１０ｍｍ）毛坯的加工。旋轮...     

旋压和强力旋压技术实践(续)

(5)非圆形或椭圆形工件的旋压旋压非圆形或椭圆形工件的方法有两种。当零件稍有点不圆时,可采用弹簧负载的滚轮式成形杆,这种滚轮能随着需要的形状运动。图13是这种工具的改型,它可以调整并且用液压来操纵。椭圆形工件用椭圆形板坯旋压。旋压在特种床头上进行,在床头主轴端上螺接有一大直径的面板,在面板的滑轨上装着第二个主轴,主轴能沿着车床头的中心线移动。心模被螺接在这可移动的主轴头上。若在旋压床上装一个固定的从动盘,板坯就能对着成形滚轮作相对运动。尾     

高精度高温合金薄壁管旋压成形

对用于形波纹管的ＧＨ４１６９高温合金薄壁管的旋压成形进行了试验研究,分析了焊接管坯质量、旋压工艺等因素对薄壁管成形精度的影响,给出了旋压工艺设计方法。     

TA2钛板的热旋压工艺

一、概述在某机试制中,我们对几种空心回转体TA2钛板零件(如图1)的热旋压工艺进行了一些探讨。其中零件1和零件2是锥形空心回转体零件,这种零件若用一般拉深成形,容易失稳起皱,而且模具结构比较复杂;另外,零件3的收边模具也较复杂,故采用热旋压成形工艺。采用加热旋压,可以提高钛板的塑性,减少变形抗力和回弹。旋压时,直接用火焰(我们采用的是压缩空气——乙炔焰)喷烤加热毛     

TC4钛合金旋压成形工艺

通过对TC4钛合金旋压成形工艺技术的试验研究,分析了影响旋压成形和旋压件精度的因素,同时分析了旋压件的组织性能.试验结果表明,采用合理的旋压工艺及工艺参数,可以旋制较高精度的TC4钛合金零件,且旋压件材料组织性能提高,非金属成分含量仍满足标准要求.     

优化无焊缝钛内衬内表面质量的旋压工艺

针对复合材料压力容器用无焊缝TA1钛内衬,利用收口旋压实验和有限元模拟分析研究了两种典型收口旋压旋轮轨迹(水平直线和斜线轨迹)对旋压封头内表面缺陷的影响。结果表明:较斜线旋压,水平旋压后内表面褶皱等缺陷明显减少,说明水平旋压是一种优化无焊缝钛封头内表面质量的有效方式。有限元模拟分析表明:较斜线旋压,水平旋压每道次内表面的等效应变增量分布更均匀,并且多道次旋压后内表面的累积等效应变更小,说明水平旋压具有更均匀的变形特点和更少的应变累积,是内表面具有较弱褶皱趋势的主要原因。     

筒形旋压件内径尺寸精度预测

筒形件强力旋压中各工艺参数在生产中常用试旋的方法确定。本文用数值模拟方法给出了筒形件强力旋压时减薄率、进给比、旋轮工作角等对旋压件内径尺寸精度的影响规律，计算与试验结果一致。     

旋压加工及其刀具

有色金属采用旋压加工,作为孔或轴的精加工,尺寸精度和光洁度比较高,表面耐磨性也可提高;工艺稳定可靠;结构简单,容易制造:可在普遍钻床上进行,操作方便,与车镗等方法比较,工效提高4～5倍。旋压加工属无切屑加工。它通过刀具对工件表面的推挤、辗压、压光等过程来消除工作表面机械加工后残留下的高低不平度。把波峰压向波谷,即波峰被削平,波谷被填满,从而能够得到平整的经过冷作硬化的光洁表面。旋压前后工件表面轮廓变化如图1所示     

自制XY-50型旋压机床

我厂机修车间根据民品生产的需要,在六二五研究所的指导下,仅用了三个月的时间,自行设计和制造了一台旋压机床,为国家节约资金约10万元。这台旋压机床可旋压直径为1000毫米、壁厚为4毫米的铝质容器,旋压速度为0～0.942     

大尺寸薄壁钛合金筒体旋压成形质量影响因素

针对大尺寸薄壁TC4钛合金筒体旋压成形,分析了工件质量影响因素,并研究了旋压成形典型缺陷成形机理和控制方法。结果表明旋压道次和变形量对工件质量影响显著,旋压道次增多,变形量过大,工件精度降低;采用微扩径反旋、坯料分区温度控制等措施,可以有效解决旋压过程中易出现的壁厚和直径超差、反挤、鼓包等缺陷。     

铝合金旋压塑性成形的有限元模拟分析及其应用

以某铝合金旋压塑性成形工艺为应用研究对象,结合旋压成形工艺的关键技术,采用基于Msc.Marc的非线性有限元分析软件平台,对平板旋压和锥形件收口剪切旋压进行了模拟,模拟分析结果对产品旋压方案设计、模具设计、旋压工艺参数的制定有较好的实用价值.     

强力旋压成形技术在航空领域的新进展

<正>旋压成形技术在成形壁薄、质轻、高强度、高精度、良好的抗疲劳性能的回转体零部件上的工艺优势不可替代。航空航天产业促进了旋压技术的工艺深化,给专用旋压设备的研制提供了契机。旋压产品的大规模生产对旋压机床的精度、功能性、可靠性及自动化程度提出了更高的要求,强力旋压技术在航空航天制造领域的地位将会越来越重要。强力旋压成形及其优势强力旋压作为近代塑性加工中的一种新工艺,在生产薄壁高精度回转体零件方面具有明显优势:     

铝合金剪切旋压残余应力分布规律

研究了剪切旋压加热温度、进给率和半锥角对残余应力分布的影响规律.试验结果表明:旋压进给比增大,残余压应力减小;适宜的旋压变形温度范围有利于降低工件表面残余应力;半锥角对工件表面残余应力的影响不显著,5A06铝合金旋压适宜采用30°～45°的半锥角.