CNC六轴钻头刃磨机运动控制问题的分析与试验研究

 由微机控制的新型钻头刃磨机具有六根受计算机控制的运动轴。根据给定的钻头几何参数,利用微机计算出相应的刃磨参数,通过控制软件设计,可以刃磨多种钻型且具有较高的几何精度和重复精度,经刃磨试验表明该机床可以广泛用于制造领域内的钻头刃磨。     

用于钻头刃磨的运动合成方法研究

提出一种六自由度机械手的运动合成方法应用于钻头的刃磨,该方法利用运动的合成形成了刃磨钻头后刀面所需的刃磨运动,从而使得刃磨的调整变得十分方便。刃磨参数可以根据钻尖几何参数对机械手运动方程进行求解得到,刃磨出钻尖的测量结果与理论值基本一致。     

采用碟型砂轮的圆锥面刃磨机原理设计——非直线主刃刃磨

从圆锥面刃磨原理出发，推导了一般主刃的钻头结构参数的计算公式，研究了刃磨参数对钻头结构参数的影响规律。通过具体实例，介绍了碟型砂轮刃磨原理与设计方法，同时，也为实现钻头刃磨提供了调整使用方法。研究结果表明，合理选择蝶型砂轮，可以实现大范围钻头的锥面刃磨，适当调整刃磨参数可以基本满足大部分给定设计参数钻头的刃磨，对于大后角、大锋角、小横刃斜角参数组合的钻头刃磨完成较大。     

玻璃纤维复合材料钻削轴向力与分层分析

为研究玻璃纤维复合材料钻削轴向力与分层特征,以电镀金刚石钻头和硬质合金麻花钻为钻削工具,对玻璃纤维复合材料进行正交钻削实验,研究钻头的几何形状、刀具材质以及钻削工艺参数对玻璃纤维复合材料钻削轴向力和钻削质量的影响.结果表明,钻削工艺参数直接影响玻璃纤维复合材料的钻削轴向力和钻削质量,高转速、低进给速度和合适的刀具结构、...     

分裂钻尖的数学模型及刃磨方法

本文分析了分裂钻尖(Split Point)的数学模型及其刃磨方法,并在数控钻头刃磨机上进行了刃磨试验。刃磨出的钻尖具有较好的几何精度和重复精度,从而解决了分裂钻头难以刃磨的困难。     

可刃磨各种几何形状钻头的G＆L钻头磨床

可刃磨各种几何形状钻头的Ｇ＆Ｌ钻头磨床中国航空综合技术研究所副所长朱文伯吉丁斯·路易斯（Ｇｉｄｄｉｎｇｓ＆Ｌｅｗｉｓ简称Ｇ＆Ｌ）公司创立于１８５９年，距今已有１３６年的历史，是当今世界上机床与工厂生产自动化系统的第一流生产制造厂商和成套设备供应商；是...     

高温耐热合金 GH169 的深小孔钻削加工性

研究了高速钢麻花钻头、硬质合金钻头和电沉积ＣＢＮ高速钢钻头钻削高温耐热合金ＧＨ１６９,其横刃部分采用“Ｓ”型的修磨结构时钻削深小孔的性能,并优化了钻头横刃的修磨等几何参数和切削参数。实验表明：采用硬质合金钻头或电沉积ＣＢＮ钻头钻削高温耐热合金ＧＨ１６９是切实可行的。而且改善了加工条件,提高了加工质量和生产效率。     

通用钻头改制的铝镁合金钻头

通用钻头经过刃磨改进几何角度后,钻削铝镁合金零件,增加了切削性能,保证产品质量,并提高生产效率,以下是钻头的几何角度,以供参考。一、前角:外圆处为8°±3°,越近中心逐渐减小,接近中心处为-13°+3°,如果不把前角磨小当钻头占透时,发生零件往上跳动造成孔椭圆,甚至报废,把不住零件造成机床事     

TC4钛合金钻削加工工艺参数研究

针对典型TC4钛合金材料进行了钻孔试验,分析了切削钻头材质、钻头锋角对钻孔质量的影响,并采用正交试验对钻削加工工艺参数进行选择,结果表明采用适当的钻头材质及相关工艺参数可降低钻削孔径毛刺,提高制孔质量。     

飞行器参数化几何建模方法研究

高超声速飞行器的概念设计阶段通常要综合考虑气动力、气动热、飞行弹道、推进系统、结构和控制等多个学科的设计因素,希望通过权衡各个学科得到一个综合性能最佳的设计,即多学科设计优化结果.参数化几何建模是优化设计的基础,本文开展飞行器参数化几何建模的方法研究,利用二次曲线方法与基于类型函数和形状函数的方法,分别进行了两种飞行器几何外形的建模,并进行了初步的气动力计算.通过分析两种建模方法的特点,比较了两种方法在不同情况下的优缺点,提出了在飞行器概念设计阶段几何建模方法的一般选取建议.通过等弧度、等弧长的划分原则,完善了基于类型函数和形状函数方法所生成的表面网格质量.     

飞机钛合金蒙皮复合喷射润滑的气动钻削力试验研究

为降低飞机钛合金蒙皮的止裂孔气动钻削轴向力,构建了气动钻削力试验测试系统,开展了钻削力正交试验和参数优选试验。试验表明,各因素对气动钻削轴向力从大到小的影响顺序为速度进给比值(v/f)、钻头形状和润滑条件。以材料为W6Mo5Cr4V2Al的S型钻头钻削2mm厚度钛合金TC4板材,可将马达切削转速调整至445~865r/min范围,并采用复合雾滴喷射润滑(CMJ),当润滑参数为雾化供气压力为0.4MPa,用油量为60~80m L/h,用水量为80~120m L/h时效果较佳。     

钛合金超声振动钻削特性研究

为研究钛合金超声振动钻削的特性,分析工艺参数对切削力的影响,指导工艺参数的选择,进行了钛合金超声振动钻削的正交对比试验。试验表明:超声振动钻削的切削力随振幅增大而减小,随切削速度、钻头顶角和进给速度变化的规律与普通钻削相似,但是相应的变化幅度更大,而且切削力波动更大;一定切削速度范围内,采用较大振幅、较小钻头顶角及较大进给速度,能保证钻削钛合金的加工质量和钻头使用寿命,并提高加工效率,降低加工成本。     

无人机碳环氧复合材料高质量无损伤制孔工艺研究

碳纤维复合材料制孔时易产生各种加工缺陷,影响制孔质量。本文对碳纤维复合材料的制孔缺陷原理进行研究,并设计相关对比工艺试验,,对制孔工艺中钻头工作参数、钻削参数等提出了较优建议。     

双锋角钻头钻削碳纤维增强树脂基复合材料研究

采用双锋角钻头和普通麻花钻对T700碳纤维复合材料(CFRP)进行钻削试验,从钻削轴向力、制孔出口质量和表面粗糙度等方面分析双锋角钻头在不同加工参数下制孔特点,并与普通麻花钻进行对比。试验结果表明:与普通麻花钻对比,双锋角钻头钻削CFRP时钻削轴向力减小约20%,制孔出口质量更好,孔壁的表面粗糙度值减小,体现优异的切削性能更适合CFRP的制孔加工。     

阶梯钻钻削碳纤维复合材料的钻削力及孔质量

根据碳纤维复合材料制孔过程中产生的缺陷,自主磨制专用钻头——阶梯钻对碳纤维复合材料进行钻削实验,研究了在不同加工参数下阶梯钻钻削碳纤维复合材料的钻削力、孔出口质量、孔壁表面粗糙度,并与普通麻花钻头进行对比。结果表明:阶梯钻产生的钻削轴向力是麻花钻的一半,孔壁表面粗糙度值更小,孔出口没有明显的缺陷,阶梯钻适合钻削碳纤维复合材料。     

D406A超高强度钢的钻削性能研究

针对D406A超高强度钢的性能特点，选用了五种麻花钻进行钻削试验。结果表明，HSP15含钴超硬高速钢麻花钻较适于经热处理强化后D406A超高强度钢的钻削加工，且在钻头几何参数和钻削用量选择合理、使用合适切削液的条件下，可有效地改善D406A超高强度钢的钻削性能。     

双锋角钻头钻削碳纤维增强树脂基复合材料钻孔缺陷的研究

针对碳纤维复合材料钻孔时易产生撕裂、毛刺等缺陷的特点,采用双锋角钻头为研究对象,从横刃、第一主切削刃和第二主切削刃对孔入、出口缺陷的影响和加工参数对撕裂因子的影响规律等方面分析双锋角钻头钻孔特点,并与普通麻花钻进行对比。结果表明:在相同的加工参数下,双锋角钻头双主切削刃加工特点降低了入、出口钻削轴向力,有效抑制了入、出口撕裂、毛刺等缺陷产生,更适合于钻削碳纤维复合材料。主轴转速增大有利于减小撕裂因子,随着进给速度的增加撕裂因子呈增大的趋势。采用多元线性回归方法建立了试验两种钻头钻孔入、出口的撕裂因子与加工参数之间的回归预测模型。     

三种钻头钻削CFRP的制孔损伤对比

采用二刃双锋角钻头、三刃双锋角钻头和圆弧形钻头在不同加工参数下钻削CFRP,对比分析了孔入出口质量(入口损伤、毛刺和出口撕裂),并采用毛刺存在角度来衡量毛刺的多少。结果表明:随着进给量的增大毛刺存在的角度(范围)α先减小后增大;综合考虑孔入口和出口质量(毛刺和撕裂因子),三刃双锋角钻头最适合钻CFRP。     

新高速钢B201、B212、Co5Si钻削GH132试验

被钻工件如图1所示,材料 GH132,钻孔Φ5.5_(+0.08)~(-0.16),共92孔,孔下部因有端面环槽 A,形成半边孔(有2/3圆周是空的)。钻孔时冲击大,钻头易磨损、崩刃、折断。过去采用 W18Cr4V 钻头,刃磨一次只能钻2～3孔。改用 M42钻头,也只能钻4～5孔,易崩刃和折断。钻头消耗量大,生产效率低,产品质量     

C/C复合材料钻削轴向力研究

钻削轴向力会引起C/C复合材料出现钻孔缺陷,是影响C/C复合材料钻孔质量的主要因素之一。针对该问题,采用试验研究方法,分析了硬质合金麻花钻钻削C/C复合材料时轴向力的变化过程和特点。分析了钻头直径、进给速度、钻削速度等钻削参数对轴向力的影响规律。建立了直径6mm钻头在主轴转速3000~6000r/min和进给速度30~120 mm/min范围内的轴向力预测模型,并将其拓展应用到同类型其他直径的钻头。试验结果表明:建立的钻削轴向力预测模型预测误差可以控制在20%以内。