防烟供氧面罩漏气系数试验系统的设计及应用

介绍了防烟供氧面罩漏气系数试验系统的设计与试验原理。该系统采用单元分体式结构，将气路、油路、机械各部分集成于一体，在软件作用下，通过电气电路，控制油雾的产生，保证油雾发生的流量，控制油雾室浓度的高低，控制取样流量的大小，并通过油雾浊度仪读取检测数据，完成试验过程的自动控制。     

镁合金在空空导弹导引头上应用可行性研究

对空空导弹导引头上镁合金材料的选用、加工、表面处理、结构装配、盐雾试验等方面进行了研究。首先在目前应用较为广泛的镁合金材料牌号中选取了适合导引头结构应用的MB15来代替目前应用的铝合金材料,并选取导引头中具有代表性的薄壁、高精度试验件进行了加工试制;其次对试制试验件选取不同的表面处理方法进行表面处理,通过装配、盐雾试验来验证其表面处理的防腐蚀能力;最后给出了在空空导弹导引头上应用镁合金的合理建议。     

面向绿色制造的高效冷却技术及其试验

绿色制造和高效加工是21世纪先进制造业的必然趋势,为实现绿色高效加工,本文提出了一种新型的绿色高效冷却技术——低温气动喷雾射流冲击冷却技术,通过低温气流运载少量冷却液以喷雾射流冲击的形式到达加工区实现强化换热,将加工区的换热水平提高到一个全新的水平.瞬态实验结果表明,在射流速度40 m/s、靶距10 mm的射流条件下,这种冷却方式可提供的临界热流密度高达60W/mm^2,相对于磨削发生烧伤的临界热流密度提高了6倍以上.     

汽雾两相流强化冷却燃气轮机叶片内冷通道

实验研究了方形通道这一重型燃气轮机中常用叶片强制对流冷却通道结构.分析了雷诺数、壁面热流密度以及水雾质量流量比等关键参数对汽雾冷却通道的传热特性的影响,并建立了考虑离散相水雾的流动工况和通道壁面加热条件的实验关联式.结果表明:相对于纯蒸汽,汽雾两相流的传热系数显著提高,且传热性能提高的幅度随热流密度的增大而减小,随雷诺数和水雾质量流量比的增大而增大;通道上壁面平均传热系数低于下壁面,在高热流密度和低水雾质量流量比下,两者相差约13%,而在低热流密度与高水雾质量流量比的情况下,该比值增加到约25%.      

含湿气流单缝冲击冷却数值模拟

对饱和湿空气夹带液滴的含湿气流单缝冲击冷却进行了数值模拟,比较研究了含湿气流中液滴相变换热/液滴载量比和单缝射流几何参数对强化换热效果的影响,研究发现:气流中液滴的加入对冷却效果的影响十分显著,热流密度为8000W/m2的条件下,空气中注入5%的液滴会比饱和湿空气对驻点区的冷却效果提高90%,当液滴载量比从1%提高到5%,冲击驻点区局部传热系数提高了32%;而合适的缝宽和冲击高度也是影响冷却效果的重要因素,在该条件下冲击高度与缝宽的比值为4.55时冲击冷却效果最佳.      

基于FDS的微重力条件下密闭舱细水雾灭火过程仿真分析

文章应用火灾动力学软件(FDS)对微重力条件下载人航天器密闭舱细水雾灭火过程进行仿真分析,得到了电缆火灾扑灭过程中舱内温度和CO的分布规律。结果表明,一定倾斜角度喷射细水雾不但会促进烟雾的扩散,还会为燃烧增加新鲜空气,使扑灭过程趋于困难。分析认为,微重力环境中的细水雾灭火器喷雾粒径应控制在100~150μm,且使用时应使喷雾方向与火灾面尽量趋于垂直。     

用电子显微镜测量微小雾滴尺寸

研究气流中微小雾滴问题时，根据微粒在气流中的响应时间极短这一特征，采用捕捉采样，在电子显微镜下拍照，获得其雾径及尺寸分布。     

细水雾喷头喷射压力影响灭火性能的实验

为了研究细水雾喷头在不同喷射压力情况下针对油盘火的灭火效果,采用正庚烷为火灾燃料,在4.6m×3.3m×4m(长×宽×高)的空间内,针对同一型号的细水雾喷头在不同喷射压力下进行了灭火实验,在实验过程中采用热电偶树和气体分析仪对火焰温度及火场氧浓度进行了测量,得到了不同喷射压力下细水雾灭火的影响规律,为细水雾灭火设计、检验标准制定及细水雾灭火产品的开发提供了相应的实验依据.     

油面距油盘沿口高度对细水雾灭火效果的影响

油盘火是细水雾灭火效果检验的标准实验火灾模型,为了确定细水雾针对油盘火模型的实验方法,采用正庚烷为火灾燃料,在长4.6m,宽3.2m,高4m的空间内,对油面距油盘沿口高度进行了灭火实验,在实验过程中采用热电偶树和气体分析仪对火焰温度及火场氧浓度进行了测量,得到了油面距油盘沿口高度对细水雾灭火效果的影响规律,为细水雾灭火设计、检验标准制定及细水雾灭火产品的开发提供了相应的实验依据.      

微量润滑条件下铣削速度对油雾浓度的影响分析

微量润滑（Minimum quantity lubrication, MQL）切削是现代机加工领域一种先进的准干式切削技术,但微量润滑切削过程中产生的切削油雾仍会影响切削现场的环境空气质量,危害切削场所人员的健康。应用重量分析法对切削现场油雾浓度进行检测,分析了润滑油用量、供气压力、喷射靶距、射流温度等不同微量润滑系统参数下铣削速度对切削现场油雾浓度的影响规律。研究结果表明,随着铣削速度的增大,油雾颗粒与高转速刀具发生激烈碰撞形成二次雾化,造成切削现场油雾浓度PM10与PM2.5均相应增大,但微量润滑系统参数不同,PM10与PM2.5随铣削速度的变化规律亦不相同。