Fe—10Ni—14Co钢标准状态的组织研究

用透射电子显微镜重点研究了Ｆｅ－１０Ｎｉ－１４Ｃｏ钢的标准处理状态（８３０℃风冷＋—７３℃＋５１０℃Ｓｈ）的微观组织结构。５１０℃回火不同时间，由于Ｍ２Ｃ的析出状态发生变化，钢也由峰时效（５１０℃／１０ｍｉｎ）→过时效（５１０℃／５ｈ）→明显过时效转变。５１０℃５ｈ合会开始发生逆转变。     

超高压冷气推进系统压力调节模块性能仿真研究

以超高压冷气推进系统为研究背景,针对压力调节模块进行数值模拟研究。通过建立调压模块的流固耦合动力学数学模型,将其工作过程定义为填充、开机和关机三个阶段,得到了不同阶段的调压特性,以及节流孔直径和入口压力对压力调节模块不同阶段的影响规律。仿真结果表明:在不同的工作阶段,节流孔直径和入口压力的增加都使得稳压腔内压力升高,只是达到稳定的时间不同,同时阀芯位移变化也表现出一定的规律性,这都为压力调节模块的设计提供一定参考。     

Co-Ni超高强度钢的组织与性能

研究了回火温度对Co-Ni超高强度钢AerMet100显微组织和力学性能的影响.430℃回火,板条边界存在的粗大渗碳体使钢的冲击韧性和断裂韧性出现最低值.455℃回火导致硬化峰,主要是位错上有细小碳化物的析出共格区所致.482℃回火,片状渗碳体减少及板条边界形成的薄膜状的逆转奥氏体,钢的韧性迅速增加.高温回火,M2C粗化并失去与基体的共格关系,钢强度下降.采用大型真空炉试制的大规格AerMet100棒材,各项指标满足标准要求,主要力学性能σb 为2000MPa,KIC为110MPam.     

电子束区熔定向凝固Nb基高温合金的组织和性能

研究了Nb-Si-Ti-Hf-Cr-Al-B-Y合金在电子束区熔炉上的定向凝固组织、室温断裂韧性和高温瞬时拉伸性能.合金的组织主要由Nb基固溶体(Nbss)、α-(Nb)5Si3和(Nb)3Si相组成.定向凝固后,初生Nbss枝晶以及Nbss α-(Nb)5Si3/(Nb)3Si层片状或棒状共晶团均沿着试棒轴线定向排列.当电子枪移动速率R=2.4 mm/min时,定向效果最好.定向凝固使合金在1250℃的拉伸强度及室温断裂韧性均显著提高.R=2.4 mm/min试棒的抗拉强度最高,达85.0 MPa,同时其室温断裂韧性也达到19.4 MPa·m1/2.     

11.73Ni—13.85Co—3.13Cr钢回火组织和性能的研究

研究了回火温度对超高强度钢（１１．７３Ｎｉ－１３．８５Ｃｏ－３．１３Ｃｒ）的组织和性能的影响。４３０℃回火，马氏体分解形成大量的渗碳体，合金的韧性最差。４５５℃回火合金的强度达到最高值的组织因素是位错上有细小碳化物的析出共格区。４８２℃回火韧性迅速增加是由于组织中缺少粗大的渗碳体粒子以及在板条边界形成薄膜状的逆转奥氏体。高温回火强度下降，是因为Ｍ＿２Ｃ粗化失去与基体的共格关系。     

超高强度钢不同性质缺陷的声发射特性研究

研究了超高强度钢30Si2MnCrMoVE的声发射特性,针对裂纹、夹钨、未焊透等几种常见焊接缺陷的声发射数据进行了分析,为相关产品的声发射检测结果评定提供参考,以此提高声发射技术在超高强度钢产品质量检测上的可靠性。     

300M钢回火过程中位错密度变化

低合金超高强度钢300M是飞机起落架用的主要材料。以回火状态使用,抗拉强度达2000MPa以上。其中的马氏体主要是板条马氏体,因此钢中的位错亚结构对性能影响很大。用TEM及双光束技术研究了300M钢的位错密度随回火制度而变的规律。结果表明,位错密度的变化与性能的变化相当一致,从而进一步说明位错对钢的强化作用是决定性的。     

新型二次硬化高Co──Ni超高强度钢强韧化机制的研究

研究了二次硬化型超高强度钢23NiCo的显微组织及其强韧化机制。结果表明,430℃回火,马氏体分解形成大量的渗碳体,粗大渗碳体粒子分布在板条边界,合金的韧性最差。440～455℃回火,位错上有细小碳化物的析出共格区,合金的强度最高。482℃回火,片状渗碳体含量减少以及在板条边界形成薄膜状的逆转奥氏体,合金的韧性迅速增加。高温回火,M2C粗化失去与基体的共格关系,钢的强度下降。     

新型超高强度钢应力腐蚀断裂行为研究

采用恒载荷拉伸应力腐蚀实验研究了23Co14Ni12Cr3及40CrNi2Si2MoVA两种超高强度钢在质量分数为3.5％的NaCl溶液中的应力腐蚀开裂行为,为两种超高强度钢在结构件中的安全使用提供数据依据.通过金相显微镜和扫描电镜(SEM)对两种超高强度钢的显微组织以及断口形貌进行了分析.恒载荷拉伸应力腐蚀实验结果表...     

在70m~3容器中获得5×10~(-8)Pa 的超高真空

KM3设备是一个容积为70m~3的大型空间模拟器。1993年将原来用油扩散泵作为主抽气泵的有油抽气系统改造成为用制冷机低温泵的无油抽气系统,并将系统的空载极限真空由9.3×10~(-7)Pa 提高到5×10~(-8)Pa。该系统不仅填补了国内新一代大型无油超高真空系统的空白,而且在国际上也属领先水平。在设计中采用了分压强的概念,深入分析了各种气体成分的影响,成功地解决了所遇到的一系列理论和实际问题,为今后无油系统的设计提供了经验。文中详细介绍了按系统内各种不同气体的分压来进行设计的方法和为获得超高真空所采取的主要技术措施。