硝胺丁羟推进剂高、低压燃烧性能研究

通过几种燃速调节剂对含奥克托金（HMX）的丁羟橡胶复合推进剂高，低压的燃烧性能影响实验研究，结果表明，二茂铁衍生物（T27）能有效调节推进剂燃速和降低高，低压段的压强指数，复合燃速调节剂（T27＋CB），并可消除高压段出现的燃速突变现象，该结果可为单室双推力发动机推进剂燃速设计提参考。     

大型固体发动机第三界面防脱粘工艺研究

通过对Φ２０００ｍｍ固体发动机第三界面脱粘的分析，选用ＬＦ衬层配方取代了原５ＲＭ－３２发动机的ＬＮ５０２衬层配方，叙述了防止渗析效应、提高粘结强度的技术途径和工艺措施，介绍了ＬＦ衬层扩大到ＳＲＭ—３２全尺寸发动机中的使用效果和工艺要求，给出ＬＦ衬层基础配方和第三界面防脱粘攻关实验的主要有关数据。     

复合固体推进剂整机修复技术

依据复合推进剂界面特性，对实际研制中因种种原因造成的发动机内推进剂缺陷，采用界面化学反应进行整机修复。提出了粘结模型，介绍了几种粘结配方和整机修复的实例，这种复合固体推进剂整机修复技术能使发动机重新恢复到正常的内弹道性能，很有实际意义。     

固体发动机径向同心双层装药工艺技术

在单室双推力固体发动机的各种方案中,同心双层装药对推进剂配方及装药工艺来说是难度最大的一种。本文介绍了在国内现有工艺基础上,采用推进剂预固化的两次浇注技术,成功地完成了小开口翼栏型发动机径向同心双层药柱的快、慢两种燃速配方的装药工艺.研究了尾部开口φ290mm发动机,从原材料进厂验收到制成推进剂,从壳体进厂到发动机总装测试出厂,全过程工艺技术。     

某固体火箭发动机外防热涂层厚度的可靠性分析

本文使用数理统计的方法判断固体发动机为外防热涂层厚度的质量情况。     

小型固体火箭发动机药柱连续浇注工艺技术研究

对Φ50～Φ300mm小型固体发动机药柱连续浇注工艺技术进行了研究。采用无缸浇注技术,突破了密封、下料速度控制、料位控制、自动对中定位等关键技术,设计出旋转式连续浇注装置和自控操作系统,用于BSFΦ127mm发动机装药连续浇注成型。发动机药柱解剖和发动机地面热试车结果表明,连续浇注发动机药柱符合质量要求。     

固体火箭发动机预固化技术及其应用

依据HTPB复合推进剂界面特性 ,提出改变固化反应温度与时间来调节交联程度 ,使系统的官能团逐步进行化学反应 ,形成化学键和氢键 ,改善了生成物的力学性能。论述了预固化技术和粘接模型。将其应用于固体发动机推进剂 衬层界面粘接、发动机装药成型和推进剂药柱修补技术 ,经地面热试车和飞行考核 ,以及试件的十年储存试验考核 ,性能可靠 ,满足设计要求     

推进剂装药的球形AP处理集成智能化工艺

对装药过程的推进剂用AP处理进行了研究,分析了易爆物AP物性感度,提出本质安全的盛AP容器运行输送方式;采用码垛、桁架机器人和智能视觉识别,吊车防摇摆精确定位技术,以及AP密相加热装置;经试验得出,AP能够顺利流过换热板,换热效率在80%~90%之间,加热处理后达到预热技术要求。球AP过筛/预热/称量处理无人搬运智能化由五大系统组成:磁道轨叉车、机器人码垛与加料、过筛与吊车提升加料、加热塔/称量料斗/混合机AP加料车、磁道牵引车串联运行,领引装药用AP处理集成智能化工艺。     

固体发动机捆绑式加压成型装药工艺研究

对固体发动机1次6发捆绑式真空浇注加压成型的装药工艺技术进行了研究。采用药浆流过封闭连续流场,以增加压差,推动药浆流动,克服流场阻力等技术,设计出分离气路、药浆物料流路的新型浇注系统,用于122 mm发动机装药批量生产。经发动机药柱整形、药面表观检查和地面热试车抽试考核表明,采用该装药工艺成型的发动机性能质量良好。     

新型内绝热技术的突破性进展

对尾开口小(或封闭式头部)的发动机内绝热工艺技术进行研究。应用溶胶凝胶分配理论,研究了复杂结构的绝热材料预成型、多种材料模压和一体化真空热粘工艺,钢/绝(K/J)粘接强度≥3.0 MPa,解决了小开口钢壳体内绝热工艺难题。超声波探伤检验无脱粘,发动机地面试车考核成功。该技术为发动机内绝热提供了一种新的成型途径。