浅析甲控乙购产品的管理模式

甲控乙购产品（包括设备、材料）采购模式是控制工程项目物资采购，保证工程项目质量、进度、节约工程投资的有效模式之一；是指招标人（以下称甲方）控制工程项目采购相关产品，在招投标阶段形成竞争价，在工程实施阶段，甲方选择质量可靠，满足设计要求产品的一种采购模式。下面简单分析甲控乙购产品的3种采购模式，重点分析设计变更中甲控产品的管理模式。     

东京国际机场总站地区的立体停车库

停车库作为一种建筑的配套设施日益引起人们的关注，东京国际机场海上扩建二期工程中的立体停车库被视为总站区域景观的一个组成部分，从图案构思、色彩、标识、功能等诸方面进行了综合考虑，文中对停车管理系统的组成也作了介绍。     

人的可靠性与航空维修差错

人的可靠性是避免航空维修差错,保证飞行安全的重要因素之一。本文从研究人的可靠性出发,分析了航空维修中由人的可靠性因素导致维修差错的原因,并针对提高人的可靠性,减少航空维修中人为差错提出了相应的措施。     

航空发动机油管固定支架断裂失效分析

为探明某航空发动机油管固定支架断裂故障的性质和原因，对断裂支架进行外观检查、断口宏观和微观分析、表面检 查、成分分析、组织检查、重熔层检查和有限元分析。结果表明：支架断裂故障的性质为疲劳断裂，其原因为在装配结构拉力和振动 应力共同作用下，在支架内侧表面重熔层中微裂纹处萌生了疲劳裂纹，最终导致支架断裂。建议采用激光- 电解复合加工技术对 支架表面进行加工以去除重熔层、微裂纹和无热影响区，并在装配过程中严格控制预紧力以提高装配质量。     

碳纤维布在加固大型预制空心楼板工程中的应用

某建筑物的设计使用年限即将达到，作为结构主要承重构件的大型预制空心楼板，由于建筑功能发生改变造成荷载增加，且空心楼板板底混凝土严重碳化钢筋局部锈蚀，长时间缺少必要的检测防护及维修保养等原因，造成大型预制空心楼板板构件的可靠度降低，失效概率增加，已经不能满足承载     

机翼用铝合金材料原始疲劳质量对比

当前航空工业的发展对于超高强铝合金材料的需求十分迫切,实现该材料的国产化并达到良好的质量效果至关重要。为了对中国航空工业中常用的7XXX新型铝合金材料的原始疲劳质量（IFQ）进行评估,选取裂纹萌生时间（TTCI）和当量初始缺陷尺寸（EIFS）作为对比参量,分别对中国飞机机翼用7XXX紧固孔试件和俄系BXXX紧固孔试件开展了低、中、高3种应力水平下的疲劳试验,通过对比分析得到了两种试件在不同应力水平下的TTCI趋于一致,最大仅相差3.71%;得到了每个试件的EIFS,应用疲劳统计学方法验证了两种试件材料各自的EIFS值无显著性差异;提出了一种不同超越概率下的结构细节当量初始缺陷模型,直接有效地对飞机结构细节的质量风险进行了评估;建立并对比分析了两种试件结构细节的通用EIFS分布,结果均小于中国军用手册规定的0.125 mm,且在超越概率为5%时,7XXX材料的通用EIFS值要小于BXXX材料的通用EIFS值。     

航空复合材料加筋板压缩屈曲及后屈曲力学性能

航空复合材料加筋板由于具有良好的力学性能,广泛地应用于航空结构中。本工作研究了航空复合材料加筋板压缩屈曲及后屈曲力学性能,首先应用工程方法对复合材料加筋板进行压缩稳定性计算,得到加筋板的屈曲载荷和破坏载荷的预估值;其次,开展复合材料加筋板压缩稳定性实验,得到实验件的屈曲及破坏形式、实验件的载荷-应变及载荷-位移关系和实验件的屈曲载荷和破坏载荷。结果表明:采用工程方法得到的计算结果与实验结果较为吻合,屈曲载荷和破坏载荷的误差分别为6.12%和9.31%,合理应用工程方法可以为实验提供较好的指导;加筋板的破坏形式为壁板的分层、鼓包和撕裂、筋条的断裂以及筋条-壁板的脱粘;屈曲比为1.65的复合材料加筋板具有较强的后屈曲承载能力;工程中可充分应用加筋板的后屈曲承载能力提高结构的利用效率。     

反导雷达新进展及有源干扰技术需求分析

近两年,以“爱国者”、“宙斯盾”、“萨德”等为代表的典型导弹防御系统悄然取得新进展,基于机载、弹载等平台的有源干扰将面临新的技术挑战.在总结典型反导雷达系统变化的基础上,分析应对变化的有源干扰技术需求.     

某型风扇转子叶片裂纹失效分析

针对某型风扇转子叶片的榫头工作面及叶身与缘板转接部位在振动疲劳试验后发现的裂纹故障,通过外观检查、断口分析、表面检查、成分分析、金相组织检查、硬度检查和有限元分析,对故障叶片的裂纹性质和萌生原因进行分析。结果表明:故障叶片2条裂纹的性质均为高周疲劳,A裂纹的萌生与叶片表面的加工刀痕有关;B裂纹的萌生是由夹具和榫头工作面之间的磨损导致。     

某高压压气机第4 级转子叶片断裂分析

针对某燃气轮机在试车过程中高压压气机第4级转子叶片的断裂失效故障,通过外观检查、断口分析、表面检查、成分分析、组织检查、硬度测试和模拟试验等手段,对断裂性质和产生原因进行分析。结果表明:故障叶片为疲劳断裂。在试车过程中叶尖与机匣涂层严重碰摩,使叶片承受非正常冲击载荷是促使故障叶片产生疲劳裂纹的主要原因,叶片原始加工刀痕和喷丸质量差起促进作用。提出提高叶片加工质量,控制合理的叶片与机匣涂层之间的间隙的改进建议,以避免类似故障的发生。