基于特征的锻件分类及特征有限元法

综合分析锻件后引入特征技术并归纳锻件的形状及变形特点 ,提出了锻件特征概念并给出锻件形状特征的一般定义和构成 ;采用面向对象技术表示特征 ,提出了锻件特征类的概念模式和具体的参数化数据模型 ;针对有限元分析中复杂多变的约束条件和载荷状况两个关键性因素的表达 ,提出特征类的关联思想。在基于特征的锻件分类基础上 ,把锻件变形归纳为“挤”或“压”两种特征元 ,提出了采用基于特征的有限元法 ,并综合自适应FEM、并行FEM、智能型FEM共同求解大型复杂锻件的变形模拟问题。     

钛合金板材激光弯曲成形的研究

 对常温下钛合金板材进行了激光弯曲成形研究。分析了激光功率、扫描速度、光斑大小对板材弯曲变形的影响,获得理想工艺参数范围为:功率1 .0～1 .2 k W、扫描速度2～3 m/min、光斑直径6～7mm。同时分析了板材厚度、宽度及扫描次数对材料弯曲变形的影响,为钛合金板材弯曲成形提供了一种新途径。     

基于Measurement Studio的民机颤振试飞数据实时监控分析系统设计与研究

颤振试飞是风险极高、多学科交叉的复杂试飞科目,其实时监控及分析显得极为重要。以某型国产民机颤振试飞为背景,基于Measurement Studio平台,设计开发了颤振试飞数据实时监控分析系统。系统集成了半带宽法、快速傅里叶变换、小波转换等算法,实现了颤振数据的时频域分析、阻尼计算,并以文本格式在实时状态下记录了颤振数据,同时以多线程和DataBinding模型完成了分析结果的实时显示,为国产民机的安全试飞提供了技术保障。     

一种先进的板料精密激光弯曲技术

介绍一种利用激光束扫描板料表面时形成的厚向温度梯度所导致的热应力来实现弯曲成形的先进技术，并分析了其技术特点及应用前景．     

智能材料在微机械中的应用及发展

论述了微机械的发展现状,综述了硅、形状记忆合金、压电陶瓷、超磁致伸缩等智能材料在微型机械中的最新应用及发展趋势。提出了智能材料结构在微型机械中应用的几个关键问题。     

基于改进型Stackelberg博弈的异构蜂窝网络干扰协调算法

本研究使用Stackelberg博弈模型来研究未来5G异构蜂窝网络中宏蜂窝和小蜂窝之间的干扰协调问题.考虑到异构组网的限制,考虑了资源分配和功率控制进行分布式决策的干扰协调场景,将资源分配和功率控制问题转化为2步博弈:首先,由小蜂窝决策的跟随者博弈中,根据成本参数计算出小蜂窝链路的发射功率;其次,在宏蜂窝决策的领导者博...     

基于月球的吉林一号卫星在轨辐射定标研究

为了使吉林一号卫星遥感数据得到更好的应用,利用月球为辐射源对吉林一号光谱卫星进行了在轨绝对辐射定标研究,以对实验室定标系数进行改进。考虑到定标系数具有时效性,将观测数据按时间分组后定标,利用ROLO模型计算卫星观测时刻月球辐照度,构建ROLO模型值与卫星观测值之间的关系并进行最小二乘拟合,从而获得19个谱段的两组定标系数。最后,将定标结果与吉林一号场地定标、高分四号卫星和SeaWiFS月球观测数据进行对比验证。结果表明：对月定标结果稳定,两组定标系数线性拟合的不确定度分别为1.72%和1.24%;在光谱形状上,利用月球定标后月球光谱曲线平滑,光谱形状与月球辐射特性一致,与场地定标相比,各波段相对大小在定性上得到极大改善;在绝对辐射值上,定标结果与高分四号卫星月球辐照度平均相对误差为8.1%,与SeaWiFS两个波段的平均误差为0.90%和7.42%。本研究说明月球定标是卫星在轨辐射定标及真实性检验的有效途径。     

基于ANN的FGH96合金热变形行为的模拟电路模型

在锻造领域,多采用数字模型进行工艺设计和过程控制,但数字模型无法完成材料成形过程的实时控制。因此,有必要建立一种适合于实时控制的材料动态流动行为模型,以提高生产效率和锻件质量。通过热模拟试验,对细晶态FGH96合金的高温流动特性进行了研究,用BP（Back Propagation）网络建立了FGH96合金热变形行为的人工神经网络模型,根据电模拟理论,利用模拟电路的快速反应与易于控制等特点,建立了基于ANN的FGH96合金的模拟电路模型。测试结果表明,所建立的ANN模型和模拟电路模型均具有较高的预测精度,能很好地反映材料热成形过程的动态流动行为,可用于材料热成形过程的实时控制。     

用有限元法预测粉末体镦粗过程中的裂纹缺陷

 以金属粉末体材料的塑性理论为基础，采用体积可压缩的刚塑性有限元法模拟粉末体材料的塑性变形过程。同时以Lee-Kuhn通过实验获得的局部应变极限准则为破裂条件，获得了在不同摩擦因子、高径比和初始相对密度条件下鼓形部位出现破裂的极限工艺参数。与Lee-Kuhn的实验结果比较表明：本文的预测方法不仅可行，而且其模拟计算结果可靠。     

基于Plant Simulation的航空发动机维修生产线工序优化

针对航空发动机维修生产线生产效率较低的问题,考虑航空发动机大修工序间关系复杂度高、动态性及工时不确定等特点,采用Plant Simulation生产系统仿真软件对大修生产线建立仿真模型。在对工序流程、维修区域和工时等分析的基础上,通过仿真模型对26个维修工序工位从堵塞时间、工作时间和等待时间3个方面进行分析,识别得出叶轮性能恢复、涡轮转子性能恢复和试车3个瓶颈工序。对不同影响因素开展仿真优化与敏感性分析,得出瓶颈工序的优化措施及效果评价。