复合轧辊喷射铸造成形坐标跟踪法数值模拟分析

通过计算机模拟,采用跟踪复合轧辊表面轮廓线坐标的方法(坐标跟踪法),计算复合轧辊在不同时刻的形状和尺寸.并分析各种喷射铸造工艺参数对复合轧辊形状的影响规律,模拟结果表明,辊芯平移速度和辊芯半径的变化对复合轧辊的沉积层厚度影响较大,而辊芯旋转速度和喷射距离的单独变化对轧辊沉积厚度影响很小.     

夹杂物在FGH95中的损伤力学行为研究

通过损伤力学的研究方法模拟平面拉伸应力作用下夹杂物及周围基体中的应力场分布情况,并通过原位拉伸试验对模拟结果进行验证。结果表明,在夹杂为圆形的情况下,当基体处于弹性状态时,极点处将有一定的拉应力集中,裂纹将从该处萌生;当基体处于弹塑性状态时,应力集中位置将转移到赤道面处,裂纹在该处向基体中扩展。在夹杂为方形的情况下,裂纹在极点处萌生,并在尖角应力集中处向基体中扩展。模拟结果与试验结果的对比说明,在模拟过程中将基体分为弹性和弹塑性两个阶段是可行的。     

喷射铸造复合轧辊温度场的数值模拟

喷射铸造是一种先进的可用于制造高性能复合轧辊的技术,但复合轧辊界面冶金结合困难是这种新型工艺所面临的关键问题.通过计算机数值模拟研究喷射铸造过程中复合轧辊内部温度场及各种喷射工艺参数对温度场的影响.结果表明,辊芯预热温度、辊芯平移速度和喷射速率对温度场的影响较大.