一种双管双变压器结构的正-反激组合变换器的分析

提出了一种双管双变压器结构的正反激组合变换器。该变换器电路结构简单,控制方便。该双变压器结构减少了单个变压器的原边匝数,从而降低了原边的铜耗,同时也使得低造型设计成为可能。文中着重对两变压器匝比相等和不等两种情况进行了分析比较。在匝比不等情况下,正反激变压器功率分配可灵活设计。最后试验结果验证了理论分析。     

正—反激组合式变换器与单端式变换器的比较

以５０Ｗ变换器为例，分别从磁性元件的大小，功率管上的电应力、磁恢复问题，输出纹波及输出特性等方面，详细分析比较了组合式变换器与单端式变换器的优缺点，并给出了具体数据，提出了正－反激组合式变换器具有电压应力低，磁性元件小，体积小，重量轻，输出纹波小及可靠性高的结论。     

变速恒频电源系统的数字仿真研究

建立了脉宽调制型交直交变速恒频电源系统的数学模型，研制了仿真软件，并给出了仿真实例。研究表明，本文的方法和软件可以进行变速恒频电源系统部件级和系统级的仿真分析，为设计和分析该系统提供了有力的工具。文中的方法和软件也可以用于分析恒速恒频和高压直流电源系统，为开发一套完整的飞机电源系统仿真软件奠定了基础。     

电励磁双凸极无刷直流发电机电压纹波分析

在电励磁双凸极无刷直流发电机结构参数一定,电阻性负载的条件下,考虑到铁芯材料的非线性饱和特性,在二维有限元非线性分析的基础上,通过仿真定量地分析解释了励磁磁场不同时,12/8电励磁双凸极发电机相电压波形在120~180°变化的原因及变化规律,并分析了励磁磁场强弱及电枢反应对发电机输出直流电压纹波的影响及其非线性变化规律,经过实验验证了分析结果的正确性。分析所得结论为电机性能的优化设计提供了理论依据,并对励磁控制的优化具有指导作用。同时,对双凸极电动机控制方式的选择具有指导意义。     

一种新颖组合变换器拓扑研究与应用

基于电源模块并联和串联的思想，提出了一种新颖双管正激组合变换器拓扑，克服了双管正激变换器副边二极管电压应力过高，输出电压和电流脉动大，只能应用于输出中低压场合的缺点，具有副边二极管电压应力低，可靠性高，原边开关管电流应力低，输出电压和电流脉动小，磁芯元件体积小等优点，本文对该新颖组合变换器进行分析，仿真和实验，表明适合应用于输入中，高电压，输出高压，大电流场合，并成功应用于某型飞机6KVA逆变器前级变换器，各项技术指标均符合设计要求。     

表贴式永磁电机的两种充磁方式

研究了表贴式永磁电机的两种充磁方式。首先利用已有文献电机参数验证了有限元模型的正确性,对比分析了两种充磁方式下电机磁密和磁钢磁势的分布特点,研究表明内转子结构平行充磁方式具有提供更大的气隙磁通潜力,而外转子结构则相反。接着研究了两种充磁方式,不同气隙下气隙总磁通随极对数和磁钢厚度的变化规律。同时明确了两种充磁方式各自使用场合,给出了最佳磁钢厚度的取值范围。本文工作有助于正确选择表贴式永磁电机的充磁方式和磁钢厚度,以发挥磁钢潜力,改善电机性能。     

缠绕复合材料喷管静力分析

本文对由一般曲线旋转得到的喷管进行了静力分析。文中讨论的喷管由缠绕复合材料构成,承受轴对称和非轴对称载荷作用。在采用有限元法分析时,通过Fourier转换将三维问题简化为二维求解。弹性矩阵中各参数采用合理假设只需由层状平面内三个弹性常数即可确定。文中给出缠绕复合材料喷管在内压和集中力作用下的位移分布算例,结果合理。本文推荐方法可供缠绕柔性喷管和其它类似结构分析时参考。     

航天器近距离交会的固定时间终端滑模控制

针对航天器近距离交会段的位置姿态耦合控制问题,假设航天器受外界干扰且目标航天器存在空间自由翻滚情形时,基于固定时间概念设计了一种六自由度位姿终端滑模自适应控制器,通过引入显含正弦函数的切换项来避免奇异问题。此外所设计的控制器含双幂次项,不仅能全局提高姿态和位置的跟踪速度及精度,还能估计系统稳定所需的时间上界,且该上界与状态初始值无关。基于Lyapunov方法分析了闭环系统的固定时间稳定性。仿真结果表明,该控制器能快速实现对航天器近距离交会时相对位置和姿态的控制,具有较高的精度和良好的干扰抑制能力。     

C/E复合材料螺旋铣孔切屑形状与切削温度研究

碳纤维增强环氧树脂基体(C/E)复合材料具有优异的性能,广泛用于制造飞行器结构件。在加工C/E复合材料连接孔过程中容易出现分层、撕裂等加工缺陷,而切削温度过高是导致加工缺陷的主要原因之一。螺旋铣孔作为新的制孔技术,加工C/E复合材料时表现出许多优于传统钻孔的特点,受到广泛关注。本文采用专用加工装备开展了C/E复合材料制孔试验,利用红外热像仪实时监测切削温度,分析了螺旋铣孔加工参数对切削温度的影响规律。根据螺旋铣孔运动学规律和切削原理,从未变形切屑形状特点入手分析了螺旋铣孔切削温度的来源和影响因素。研究结果可对深入理解螺旋铣孔加工机理、制定合理的螺旋铣孔加工工艺提供依据。