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201.
直升机起落架轮轴表面喷涂碳化钨涂层后可提高轮轴的耐磨性和耐腐蚀性,但是受超声速火焰喷涂工艺方法的限制,喷涂碳化钨的轮轴必须通过磨削工艺保证表面质量和尺寸精度,然而轮轴的弱加工刚性和涂层的高耐磨性导致磨削过程中易产生让刀、颤刀等现象,造成零件磨削质量不合格。首先采用正交试验法研究四种精磨工艺参数对于磨削表面粗糙度的影响;然后研究装夹工具和磨削策略对于零件圆柱度的影响;最后加工并收集15 件轮轴的各段外圆尺寸并计算其过程能力指数。结果表明:选择高砂轮线速度、小切深以及适中的砂轮轴向进给速度与工件线速度可以获得粗糙度为0.4 μm 的零件表面,增加装夹工具的夹持长度和刚性并采用“粗磨—精磨—光磨”策略可保证零件外圆的圆柱度不大于0.01 mm。轮轴过程能力指数的计算结果不小于1.33,验证了整个磨削工艺的可靠性与稳定性。 相似文献
202.
C/SiC刹车材料的摩擦磨损性能 总被引:1,自引:0,他引:1
通过化学气相渗透结合反应熔体浸渗法制备了三维针刺C/SiC刹车材料,利用光学显微镜、SEM和XRD研究了材料的组织结构,并通过电模拟惯性试验台测试了全尺寸C/SiC飞机刹车盘的摩擦磨损性能。结果表明,C/SiC刹车材料由35%~65%C,25%~55%SiC和约10%Si组成,SiC和Si主要分布在短纤维胎网层。在刹车压力相同时,随着初始刹车速度的增大,材料的平均摩擦系数先增大后减小,当初始刹车速度为150 km/h时,摩擦系数达最大值;当初始刹车速度相同时,摩擦系数随着刹车压力的增大而减小;材料平均磨损率约为1.0×10-3mm/(side.time)。在飞机正常着陆条件下,材料的刹车力矩与刹车速度间的关系与飞机防滑刹车系统的着陆响应相匹配,使得该材料具有较高的刹车效率。 相似文献
203.
单晶硅超精密切削表面质量各向异性的研究 总被引:1,自引:0,他引:1
分析了单晶硅超精密切削时被加工晶面和滑移面间的相对关系以及单晶硅的力学特性,基于单晶硅超精密切削加工脆塑转变机理,模拟了分别以单晶硅(111)(、110)(、100)晶面为被加工面时的表面质量的各向异性特性。模拟结果表明这些晶面在不同晶向方向上表面质量呈现明显的各向异性特性,而以单晶硅(111)晶面作为被加工面时可以得到最好的加工表面质量。 相似文献
204.
姜勇刚%王应德%蓝新艳%薛金根%谭惠平 《宇航材料工艺》2004,34(3):22-26
以聚碳硅烷(PCS)为原料,经C形喷丝板熔融纺丝制备C形、中空截面PCS原丝后,再经不熔化和高温烧成后得到C形、中空截面SiC纤维。文中讨论了纺丝温度、N2压力和收丝速度对两种PCS纤维当量直径和异形度的影响,以及不熔化和烧成工艺对SiC纤维截面形状的影响。结果表明,纺丝温度对C形、中空PCS纤维当量直径和异形度影响较大;合适的纺丝工艺和不熔化及烧成条件下可以得到高异形度低当量直径的C形、中空截面SiC纤维。 相似文献
205.
采用聚硅氧烷(PSO)先驱体浸渍裂解工艺制备出碳纤维三维编织物增强Si—O—C复合材料(3D-B C_(?)/Si—O—C)。研究发现,第一周期采用热压辅助裂解可以显著提高材料的力学性能与致密度。第一周期经1600℃、10MPa的条件热压裂解处理5min后,材料的弯曲强度和断裂韧性从未处理前的246.2MPa和9.4MPa·m~(1/2)提高到502MPa和23.7MPa·m~(1/2)。该材料的弯曲强度在真空中可以保持到1400℃。探讨了工艺参数对材料结构与力学性能的影响。高温裂解弱化界面结合同时提高纤维就位强度以及加压提高材料致密度是热压辅助裂解能提高材料力学性能的主要原因。 相似文献
206.
单晶硅各向异性力学性能纳米压痕实验研究 总被引:1,自引:0,他引:1
应用纳米原位压痕仪对单晶硅(100),(110),(111)晶面进行纳米压痕实验,对材料的弹性模量和硬度进行考察。实验结果表明:单晶硅(111)晶面相对于其它两个晶面具有较小的弹性模量和硬度值。通过单晶硅不同晶面原子结构分析,认为晶面原子层的间距分布差异是各晶面弹性模量差异的主要原因。 相似文献
207.
208.
209.
210.